利用模拟冲压成形技术也就是CAE去调整冲压模具精度，能够降低冲压模具的制作成本，还可以缩短制作工期。此外，在近年来高强度材料不断扩大应用这种情况下，CAE能够作为抑制高强度材料冲压件回弹的措施，进而提高冲压件的尺寸精度。所以，对利用CAE提高冲压件尺寸精度的需求日益迫切，而且具有支持回弹研究功能的软件也不断增多。
日本株氏会社协丰制作所，极大程度运用相应软件所具备的支持回弹研究功能，借助虚拟模拟的方式，加快模具设计进程，缩短了回弹对策方面的模具调整时间，以下对其予以简要介绍
1 开发内容
图 1 展示的是，传统方法与利用软件功能方法的 CAE 精度调整流程，二者的比较情况。采取传统方法之际，冲压件尺寸精度不合格，主要原因在于回弹之时，要人工反复依据 CAE 结果，去对 CAD 数据予以修订，也就是所谓的“精度调整操作”，所以需要诸多工时。运用软件功能方法之时，能够在互联网上，针对任何工序模具的冲压件尺寸精度，展开调整工作，大幅削减了修正模具工作面所需的工时。于运用软件功能方法之际，其关键点在于，一是精度调整流程，此流程涵盖步骤、精度调整部位以及修订程度，二是模具工作面的质量保证。
所使用软件的功能 在通过相关参数 对模拟网络予以自动修订方面具有可行性 不过有时进行精度调整 却未将生产效率纳入考量 另外 在将模拟解析数据 转变为CAD数据之际 模具工作面的质量 出现了下降态势 需要增添手工修订的工时 如此一来 不但利用软件功能所取得的效果 减半了 而且还存在产生其他不合格状况的可能性 所以 极为关键的是 如同图2中所呈现的 考虑生产效率的事例那般 预先开展精度调整流程的研究 以及优化不会致使模具工作面质量降低的变换参数 。
2 效果
对典型部件冲压模具进行精度调整，图3呈现了开发方法与传统手工作业的比较，利用软件功能方法调整模具精度，工时比传统方法大约缩短了1/3，冲压部件的初始合格率超过了90%，进而降低了模具的补修费用。
3 结论
本开发方法是一种针对部件初始CAE回弹的方法，此方法用于对模具进行调整。所以，CAE与部件实物的整合十分重要。此外，在对高强度钢板进行冲压时，采用本开发方法，同时通过对冲压部件的冻结形状进行设定，以及对应力进行控制，以此减小部件回弹，会产生更好的效果。
《世界金属导报》27期 B13
