决定冲压件精度、生产效率以及模具寿命的，正是冲压模具的性能，而其中核心影响因素是模具材料的选择。不同类型冲压模具，鉴于受力状态不同以及加工对象存在差异，因而对材料性能要求会有所侧重，不过总体而言可归纳为六大核心性能要求，与此同时，还得结合模具类型来进行针对性选择。
高硬度与高耐磨性
冲压的时候，模具刃口或者成型面要长时间和工件存在摩擦、挤压情况，要是材料硬度比较低、耐磨性不太好，就会迅速出现刃口钝化、表面被划伤现象，致使冲压件尺寸超出公差范围、毛刺变大，需要频繁地修模甚至报废。
对于热作模具而言，其硬度方面，由于需要兼顾韧性，所以硬度会略低一些，具体是在HRC 45到56这个范围 。
耐磨性，其与材料的显微组织存在关联，比如说，在马氏体基体之上分布着细粒碳化物这种情况，能够显著地提升耐磨性 。
足够的强度与韧性
在冲压进程当中，模具要承受极大的冲击力，要是材料强度不够，很容易出现刃口变形，要是韧性太过差（过于脆弱、易碎断），那么在冲击载荷的状况下就容易产生崩刃、出现开裂的情况。
性能方面的平衡情况乃是，硬度跟韧性一般呈现出“反比”这种状况，也就是说呢，硬度要是越高的话，那么韧性就会越差 。
良好的淬透性与淬硬性
淬透性，是指材料于淬火之际所获取马氏体组织的深度，它对模具心部以及表面的硬度均匀性起到决定作用。假如此时淬透性欠佳，那么模具心部的硬度便会较低，进而容易出现内部变形或者发生开裂现象。
冲裁模规模较大的情况下，要挑选那种淬透性良好的可瑞得 CH302热作钢，以此来防止心部出现软化现象。
淬硬性：指材料淬火后能达到的最高硬度，直接关联耐磨性。
优异的抗疲劳性能
冲压模具大多是在“周期性载荷”的状况下开展工作，长时间承受交变应力，容易致使模具表面出现疲劳裂纹，最终会引发早期失效。
影响因素：材料的纯净度、显微组织均匀性、表面粗糙度。
典型材料当中，高速钢，粉末冶金模具钢，像CP136这样的，因为其组织细小，同时纯净，所以其抗疲劳性能极为明显地比传统模具钢更加优越。
良好的加工工艺性
模具制造要经历锻造这一工序，还要进行切削加工，其中包含铣、磨、电火花这些具体方式，另外还有热处理等多道程序，材料的工艺性会对制造效率产生直接影响，并且也关系到成本，。
锻造工艺性：材料加热后塑性好，易锻造成型；
切削工艺性：退火态材料硬度低，易进行铣削、钻孔；
关于热处理工艺性，其具备这样的特点，淬火之后变形程度较小，而且开裂的倾向较低，就像H13钢这种情况，它适合用来制作精密模具。
特殊工况下的专项性能
根据冲压工艺的特殊性，部分模具还需满足额外要求：
耐腐蚀性方面，要是冲压件属于不锈钢、铝合金，又或者使用的是水性润滑剂，那么模具就得具备抗腐蚀能力，比如说可以选用不锈钢模具钢 CP136、STAVAX ，它们耐锈蚀并且容易进行抛光 。
对于耐高温性而言，热冲压模具工作时的温度范围是300到800℃，材料要具备能耐受高温软化的特性，就像H13钢那样，在600℃时，其硬度依旧能够保持在HRC 40以上，。
抛光性能，应用的是成型表面有着高要求的冲压件，这需要材料具备纯净的特质，组织还要细小，像可瑞得CP136钢，其抛光性能比普通Cr12钢要好。
