一、取得必要的资料
依据有关资料剖析共同建设的冲压工艺性，针对工件开展工艺审核，再进行标准化审核。
得到标注了具体技术要求的产品零件图样，知晓工件的形状，明白其尺寸与精度要求，清楚关键孔的尺寸，包括大小和位置，明确关键表面，剖析并判定工件的基准面。
其实，冲压件各项工艺性要求并非绝对。当下冲压技术快速发展，结合生产实际需求与可能性，综合运用各类冲压技术，合理挑选冲压方法，正确开展冲压工艺制定以及模具结构选择，使其既能满足产品技术要求，又契合冲压工艺条件。
收集，与工件加工相关的工艺过程卡片。凭借这些卡片，能够对其前后工序之间的相互关系展开研究，还能探究在各工序之间，那些必须相互予以保证的加工工艺要求，以及装配关系等情况 。
（3）知晓工件的生产批量，而零件的生产关乎冲压加工的经济性，对其起着决定性作用，所以，得依据零件那生产批量以及零件的质量要求，去决断模具的型式、结构、材料等相关事项，并且据此分析模具加工工艺的经济性和平建生产的合理性，勾勒冲压工步的轮廓。
确定工件原材料规格，明确毛料情况，像板料、条料、卷料、废料等，了解材料性质与厚度，依据零件工艺性判断是否采用少无废料排样，初步确定材料规格及精度等级。
基于满足使用性能以及冲压性能要求的前提状况下，应当尽可能地去采用价格低廉的材料。
5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。
第6点，剖析工（模）具车间，制造模具时所具备的技术能力，和所拥有的设备条件，以及能够采用怎样情况的模具标准件 。
7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。
研究，对上述资料进行消化，之后初步构思模具的结构方案，在必要的时候，能够针对既定的产品设计以及工艺过程提出修改意见，从而让产品设计、工艺过程以及模具设计与制造这三者之间可以实现更好的结合，进而取得更加完善的效果。
二、确定工艺方案及模具结构型式
冲压件工艺性分析之后，要进行的最为重要的一个环节便是工艺方案的确定，它涵盖了：
针对工件形状特征、尺寸精度以及表面质量的要求，展开工艺分析，据此判断其主要属性，进而确定基本工序的性质，也就是落料、冲孔、弯曲、拉深、翻边外加胀形这般的基本工序，将冲压必备的所有工序罗列出来，通常状况下能够依据产品零件图样要求直接予以确定。
根据工艺相关计算，来确定工序的数目，对于拉伸样子的零件，还需要去计算拉深的次数，而弯曲形状的零件、冲裁形态的零件，同样也要依据它们各自的形状、尺寸以及精度具体要求等，来确定到底是一次加工还是多次加工。
根据各个加工所具备的变形特点，以及尺寸精度方面的要求，还有要求便于操作等诸多要求，来确定工序排列的先后顺序，比如是采用先进行冲孔然后再弯曲，还是先进行弯曲之后再冲孔等 。
按照生产批量，尺寸方面的大小，精度所提出的要求，还有模具制造的水平，设备具备的能力等诸多因素，把已经初步按照顺序排列好的单工序将其进行有可能的工序组合。像复合冲压工序，连续冲压工序等。一般来讲，厚料冲件且精度低、批量小、尺寸大的适合采用单工序来生产，选用简单模；薄料冲件且尺寸小、批量大的适合采用级进模去进行连续生产；而型位精度高的冲件，适宜采用复合模来冲压。
当确定了工序的性质之后，又确定了工序的顺序，并且确定了工序的组合，此时就确定了冲压的工艺方案，这也就决定了各工序模具的结构型式。
三、进行必要的工艺计算
1）设计材料的排样和计算毛坯尺寸。
2）算出冲压力，这冲压力涵盖冲裁力、弯曲力、拉深力、翻边力、胀形力，以及卸料力、推件力、压边力等，在必要的时候，还得去计算冲压功与功率。
3）计算模具的压力中心。
（4）对模具各主要零件厚度开展计算或者估算工作 ，像是凹模的厚度 ，凸模固定板的厚度 ，垫板的厚度 ，以及卸料橡皮的自由高度 ，又或者是弹簧的自由高度等 。
5）决定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分的尺寸。
对于拉深工序，要决定拉深的方式，也就是判断是采用压边还是不压边的方式，还要计算拉深次数，以及计算中间工序的半成品尺寸。
对于有些工艺，如带料的连续拉深，则需要进行专门的工艺计算。
四、模具的总体设计
基于上述所做的分析计算，开展模具结构的总体设计，这个时候通常只要勾出草图就行，并且初步算出模具的闭合高度，大概地定出模具的外形尺寸。
五、模具主要零部件的结构设计
将其改写为：工件有关的部分零件，诸如凸模这一类型，凹模这一类型，凸凹模这种结构型式有关的结构的设想以及固定形式的挑选 。
2）对零件进行定位。在模具之内，常常被普遍使用的定位装置，存在相当多的型式例子。像是可进行调整的定位板，固定的挡料销，能够活动的挡料销，以及定距侧刃等等，要依据具体的实际情况状况，展开相应的選選用以及设计工作。
在连续模中还需要考虑是否采用初始挡料销。
（3）具有卸料以及推件功能的装置，像是在选定其为刚性或者弹性的时候，关于弹簧以及橡皮的选择和计算等等 。
4）导向零件，像选用导柱、导套导向，或者是导板导向这件事，选用中间导柱、侧后导柱，又或者是对角导柱，是选用滑动导套，还是带钢球的滚珠导套等情况。
5）对零件予以支持、进行夹持以及使其紧固，像模柄、上下模座结构型式的选择这类情况 。
六、选定冲压设备
在工序设之中，冲压设备的选择是计重要内容之一，于模具设计而言同样如此。设备的合理选用，对保障工件质量有着重大影响，对提高生产率意义显著，对操作时的安全性影响颇深，还能为模具设计带来便利 。
冲压类型的选定，主要取决于工艺要求和生产批量。
冲压设备规格得以确定，主要是由工艺参数以及模具结构尺寸所决定的。对于曲柄压力机而言，一定要满足以下这些要求：
1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力。即
更确切来说，一定是，代表冲压过程的负荷曲线，必然得放在，压力机所具备的许用负荷曲线之下 。
对于拉深件还需计算拉深功。
2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。
在拉深工序里，用于此工序的压力机，其行程得大于该工序工件高度的2至2.5倍，这样才能够放入毛坯以及取出工件，并且压力机的行程要满足工件成形的要求 。
4）压力机的台面尺寸应该比模具下模座的外形尺寸大，而且得留出用于固定模具的位置。通常每边要比其大50到70mm以上。压力机台面上的漏孔尺寸必须比工件（或者废料）的尺寸大。
七、绘制模具总图
模具总图，其中涵盖零件工件图，进行绘制时，要严格依照制图标准，也就是GB/T4457至GB/T4460以及GB/T131 - 1993 。与此同时，在实际的生产过程里，需结合模具的工作特性，还有安装、调整的需求，其图面的布置会形成一定的习惯 。
模具总图包括：
主视图，要绘制模具在工作位置的剖面图，通常而言，其中一半需绘制冲压开始以前，也就是冲床滑块在上止点位置时毛坯置入的情形，另一半要绘制冲压结束后，工件已成形或者已分离，且冲床滑块在下止点位置的状态。
第2个，是俯视图。一般情形下，有半部分属于俯视图，而另一半呈现的是上半部分展现出来被绘制的俯视图。按照需求，有时完全表现为绘制出来的下半部分的俯视图。
3）存在侧视图，还有仰视图以及局部剖视等情况。在必要时得绘制出处于模具工作位置的侧视图。有时于图样的右上角会绘制模具上半部分的仰视图以及局部剖视等 。
（4）工件图，通常情况下，工件图绘制于右上角，针对于那些由数套模具备完成的工作而言，除了要绘出本工序的工件图之外，还得绘出上道工序的工件图。
5）排样图，对于级进模而言，要绘出排样方式，要安排工序顺序，还要明确各工步所完成的冲压内容，应标出工步间距，应标出搭边值，应标出条料尺寸。冲裁模的排样图，需标出排样方式，需标出条料尺寸，需标出搭边值的大小。
六，将零件明细表罗列出来，把材料以及数量予以注明。但凡属于标准零件的，均要对规格进行选定。
7）技术要求以及说明。其中，技术要求涵盖冲压力，还有所选用的设备型号，再者是模具总体的行位公差以及装配，另外包括安装调试，以及模具闭合高度，还有模具间隙，以及其他要求等等 。
八、绘制各非标准件的零件图
整个零件图之上，需要注明所有的尺寸，以及公差同时还有配合，再加上形位公差以及表面粗糙度，所用材料及其热处理要求，另外还有其他各项技术要求。
九、填写模具记录卡和编写冲压工艺文件
小批量生产之际，应当填写工艺路线明细表，大批量生产之时，需要针对每个零件制定工艺过程卡以及工序卡。
