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西安工业大学继续教育学院毕业论文目录, 冲压件可制造性研究———————————————————（1）, 冲压加工流程规划——————————————————（3）, 关键计算步骤如下：（1）排版布局的选定及量化分析—————————————————————（3）,（2）着力点的定位及配套运算————————————————————（3）,（3）所需冲击力的估算—————————————————————————（4）,（4）作业部件锋利边缘的规格核算——————————————————————（4）
橡胶卸料部件的构造规划,模具整体构造的规划,模具种类挑选,定位方法挑选,卸料与取出方式挑选,导向方法挑选,核心零件构造规划,定位零件的规划
导料板的结构规划,卸料板组件的构思,模架及所有其他组件的规划,第六部分是模具的整体装配示意图,第七部分是冲压机械的挑选,第八部分是工作零件的制造流程,第九部分是模具的组装,最后是重要的参考资料
设计概述，针对特定零件的成型工艺方案制定工作，具体事项如下，零件规格为打孔与裁剪组合件，结构示意图见附图，适用生产规模为大规模制造，选用材料为紫铜板，板厚规格为1毫米，技术指标包括，需提供模具整体装配的三维电子数据文件，需绘制符合国家标准规范的装配总图，需完成工程图纸绘制并确保其符合国家标准，需撰写设计技术文档。（A4纸打印）工件图1.冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和
加工包含两个步骤，采用紫铜作为原料，这种材料具备优越的延展性，非常适宜进行冲切操作，零件的形态比较规整，设有两个直径为8毫米的通孔，孔洞之间的间隔以及孔洞与周边的界限均符合规范，整体构造的规格均属于非限制性公差，可归类为IT14等级，其尺寸的精确度不高，一般性的冲切工艺即可达到要求。该零件的成型流程涉及两个核心步骤，分别是初次裁剪和后续打孔，具体可以规划成三种不同的制造路径，第一种路径是先完成裁剪再进行打孔，使用单一工序的模具进行加工，第二种路径是将裁剪和打孔整合在一个复合模具中同步完成，第三种路径是先打孔再进行裁剪，通过连续进给的模具实现，第一种模具构造较为简洁，但需要分两步操作并配备两套模具，导致成本增加且生产效率不高，难以适应大规模生产的需求。方案二仅需一个模具，加工精确度与制造速度都十分出色，不过制作过程相当复杂
冲压后的零件会滞留在模具上，清理模具上的残留物会减慢冲压进程，并且给操作带来不便。方案三仅使用一套模具，生产效率显著提升，操作更为便捷，设计也相对简单。考虑到工件对精度要求不高，该方案完全能够达到技术标准。综合权衡后，方案三是最为理想的选择。3.核心设计计算（1）确定排样方法及计算设计级进模，首先需要绘制条料排样图。零件图纸可以看作一个矩形带有两个并排的孔洞，这种布局使材料使用效率达到顶峰。参照图一中的摆放方式，能够有效降低边角料的浪费。初次裁切时采用可移动的定位装置，再次加工时则使用固定的定位件。连接边宽设定为1厘米，构件厚度为1点5分米，条带宽度是6点35分米，间距为2点1分米，每段间距内的材料运用比例高达七成六
凹模型口图已绘制完成，软件测算出压力中心位置为（-2.89，0）。接下来进行冲压力测算，该模具选用级进模结构，配置弹性卸料装置，并采用下出件方式。冲压力的详细数据参见表1。根据表内计算数据，建议选用 J23-25 型号的冲压设备。表一内容涵盖条料参数与冲压力计算结果分类
排样冲裁件面积AA等于四千零二十加上十减去两千四百一十点一三五，条料宽度BB等于六十加上二十一点五加上零点五六四毫米，等于一毫米，也等于一点五毫米，步距SS等于二十加上十二毫米，一个步距的材料利用率为百分之一百，等于百分之七十六，冲压力冲裁力FF等于K乘以L，等于一点三九乘以二点五六乘以一百六十乘以一百九十二点五二，等于九十二点五六毫米，卸料力等于F乘以零点零四，等于零点零四一九二五二七七零，查表得到零点零四，推件力等于F乘以八十点零六，等于一九二五二乘以九千二百五九二四一，等于九千二百四十九十二点六三三，冲压工艺总力等于F加上卸料力加上推件力，等于一九二五二加上七七零加上九千二百四十九十二点六三三，等于一万二千六百三十三点六三。
弹性卸料下出件工作零件刃口尺寸的计算，需要先明确加工工艺和模具组装方式。针对此模具特性，工作零件构造较为单一，适合用线切割设备分别制造落料凸模，凹模，凸模固定板，卸料板。这种制造工艺能确保各零件孔位中心一致，从而简化组装流程。所以工作零件刃口尺寸的确定采用分别制造的计算方式，详细数据参见表二。表二 展示了工作零件刃口尺寸的计算值和分类尺寸的转换公式结果及说明。其中落料件R10的半径为R10，计算得到的半径值R为9.91。根据表格查询，冲裁时的双面间隙为0.07毫米，但实际应用中取值为0.05毫米。磨损系数X取值为0。
模具依照IT14级标准生产。经核查，冲孔间距为9.885，孔心距离符合88=8.18=8.205的要求，尺寸为400.62，实际为400.155。关于卸料橡胶的设定，其计算数据详见表格三。所选用的四块橡胶板，厚度需保持高度相同，否则会导致受力分布不均，运行时可能发生偏斜，进而干扰模具的正常运作。表三 卸料橡胶的设计计算项目公式结果说明卸料板的工作行程为4毫米，这等于凸模凹进卸料板的高度1毫米加上凸模冲裁后进入凹模的深度2毫米，同时还要考虑凸模的修磨量，这个修磨量取值为5毫米，其数值是修磨量总值的25%，因此决定选用4个圆筒形的橡胶作为卸料装置
胶工作行程为9毫米,橡胶自由高度是36毫米,橡胶预压缩量达到5.4毫米,每个橡胶承受载荷为192.5牛,橡胶外径为46毫米,校核橡胶自由高度在0.51.5范围内符合要求,橡胶安装高度为30.6毫米,4.模具总体设计,模具类型的选择依据冲压工艺分析,采用级进冲压方式,因此模具类型确定为级进模模具的定位方法依据条料加工特性，送进方向由导料板负责引导，未配备侧压设备，步距控制先通过挡料销初步设定，再由导正销精确调整，首件冲压位置则由活动挡料销决定，卸料过程则另作处理
工件厚度为1毫米，属于较薄类型，因此卸料所需力量不大，适合使用弹性卸料装置。由于是采用级进模进行生产，选择从下方推出工件的方式，这样操作起来更加方便，同时也能有效提升生产效率。（4）在导向方式的选择上，为了延长模具的使用寿命并保证工件质量，同时方便进行安装和调整，这款级进模选用了中间导柱作为导向结构。核心部件构造 a.裁切凸模需贴合工件轮廓并兼顾加工需求，故将其塑造成通孔型，选用电火花线切割设备制造，垫板安装2颗M8型螺栓，与凸模固定板间隙配合为H6/m5规格，整体长度L依据公式推算得出：L=h1+h2+h3+h4=14.4+14+1+20.6=50毫米裁切凸模
模结构呈现台阶式特征b.冲孔凸模因为所有冲裁的孔型均为圆形，且不属于需要重点保护的细小凸模，因此该凸模选用台阶式设计，加工操作简便，有利于设备的安装和更换，冲孔凸模的具体构造展示在附图之中c.凹模凹模采用整体式结构，各个冲裁的凹模孔均通过线切割设备完成加工，在将凹模组件布置到模架上的过程中根据计算得出的压力中心信息，需要确保压力中心位于模柄的范围内，其轮廓尺寸可以通过公式进行确定，凹模的厚度H等于0.3乘以60等于18，考虑到橡胶安装的便利性，将凹模厚度调整为25，凹模壁厚c等于1.5到2倍的H，取值为2
7-36米范围内，选定凹模宽度为40厘米，计算凹模总宽为60厘米加两倍40厘米等于140厘米，最终设定凹模总宽为150厘米，凹模长度取130毫米，该长度方向为送料方向，凹模整体轮廓规格为130毫米乘以150毫米乘以25毫米，凹模构造如图所示，凹模（2）的定位零件包括落料凸模底部安装的两个导向销，利用工件上直径为8毫米的两个孔作为导向位置。导正销以H7/r6的公差等级安装在落料凸模的端面上，该销的导向部分与导正孔之间也采用H7/r6的配合关系，实现精准定位。导料板内侧直接接触条料，外侧则与凹模边缘对齐，两者之间保持1毫米的间隙，确保条料稳定输送。
导料板的宽度已经选定，其厚度设定为4毫米，选用45钢作为材料，经过热处理后硬度达到40至45HRC，通过螺钉将其固定在凹模上，导料板表面设有用于安装活动挡料销的凹槽。卸料板部件的构思，卸料板的轮廓大小与凹模的轮廓大小一致，其厚度为8毫米，同样采用45钢来打造，经过淬火处理硬度为40至45HRC。卸料螺钉的选择需要考虑，卸料板上有四个螺钉，它们的公称直径是8毫米，螺纹规格为M64。该模具使用对角式导柱模架，导柱的尺寸为28100，导套的规格为2842x95。上模座的厚度确定为40毫米，上垫板的厚度为10毫米，固定板的厚度是15毫米，下模座的尺寸还需要补充
模具高度设定为45毫米，整体闭合尺寸计算如下：凸模进入凹模深度为2厘米，凸模总长50厘米，凹模厚度25厘米，加上其他部件高度，合计168厘米。该模具总高度低于J23-25压力机的最大安装尺寸220厘米，符合使用要求。该模具总装图依据前述设计，呈现如下所示的模样总装图，其上模组件主要包含上模板、垫板、三个凸模、凸模固定板以及卸料板等部件，卸料装置选用弹性卸料，以橡胶作为弹性介质，下模组件则由下模座、凹模板、导料板等构成，冲裁产生的废料与成品均通过漏料孔排出条料送入时，以活动挡料销21实现初步定位，落料凸模上设有2个导正销，借助条料上的孔洞进行导向校正，从而确保条料送进的精准位置。7．经过校验，选用开式双柱可倾压力机J23-25能够符合生产需求。主要参数包括：额定承压能力为250千牛，滑动行程达到65毫米，最大合拢高度为270毫米，最高装模高度为220毫米，连杆可调范围是55毫米，工作台平面规格（纵横向）为370乘以560毫米，垫板厚度规格
