冲压属于一种常见的零件批量制造技术。冲压制造环节中，模具是核心组成部分。模具状况直接关联到生产效能与经济支出。模具状况也关系到产品交付期限。模具故障主要体现为磨损、制品瑕疵以及需要刃磨，这些情况长期制约着制造领域。妥善应对这些关键环节，冲压作业才能顺利开展。
1模具故障
冲压制造过程中，模具损坏是最常发生的状况，经常导致设备停工，进而干扰工件制造的时间安排。所以，需要迅速查明模具损坏的症结所在，并且采取恰当的修复措施。
1.1模具损坏
模具出现破损现象，具体表现为其产生裂纹、发生断裂或发生膨胀变形等，针对模具破损状况，需要从模具的结构规划、加工流程以及模具的运用状况等角度探究致因。
需要检查模具选用的材质是否恰当，以及配套的热处理流程是否得当。材料的热处理方法对其性能影响非常显著。倘若模具的淬火温度偏高，又或者淬火手段与时长设置不当，同时回火的频次和温度、时段挑选错误，那么模具在投入冲压作业后便容易发生损坏。另外，如果落料孔的规格或深度规划不足，则容易引起槽孔堵塞，进而造成落料板受损。弹簧的力度设定过轻，或者安装时高低不一致，容易引发弹簧破裂、卸料板歪斜，进而产生相互撞击，损坏工件。如果冲头安装位置不妥当，或者螺丝的承压能力不足，可能会造成冲头滑落，甚至断裂。
模具运作时，零件方位、朝向等安装失误或螺栓固定不牢。工作高度设定过低、导柱润滑缺乏。送料装置出现故障，压力机运作异常等，都可能致使模具受损。一旦模具内混入异物、制件堆叠、废料梗塞等状况未能即时处置，持续进行加工，极易使模具的落料板、冲头、下模板及导柱遭受破坏。
1.2卡模
压制期间，倘若模具闭合困难，乃至完全卡住，务必马上终止作业，查明导致模具卡滞的症结，清除障碍。不然，问题会进一步恶化，致使模具遭到损毁。
导致卡模的因素包括：导向装置存在缺陷，或者部件出现偏斜。也可能是夹具之间存在杂质，导致它们不能紧密贴合；夹具的承压能力不足，或者压力分布不均。这种情况会造成夹具发生形变，比如模座和夹具的坚硬程度、板厚度设计得太低，容易在外力作用下产生形变；夹具的安放位置不精确，上下夹具的定位偏差超出标准范围。或压力机的准确度不足，导致模具发生冲突；冲头的承压能力不强、大小冲头间隔太短，造成模具的横向作用力不均等。此时需要提升冲头的抗压能力，加强卸料板的导向防护。
1.3模具损坏和维修
冲压制造中，模具的开销非常可观，通常在制品总成本中占据四分之一到五分之一的比例。这主要是因为模具的制造过程复杂且代价高昂，此外，在生产过程中对模具进行修理和锋口研磨的维护成本也不低，而模具最初的构建费用仅占全部模具开销的大约百分之四十。所以，定期对模具进行维护保养，避免其发生损坏，能够显著减少冲压制造中的模具相关支出。
模具一旦损坏，就面临修复或报废的抉择问题。通常情况下，冲压模具因非正常磨损而失效的情况，诸如非核心部件的损毁，以及小型凸模断裂、凸模因挤压而缩短、凹模板出现裂纹、冲裁边缘崩缺等毛病，多数能够通过维修手段使其完全复原，再次用于冲压作业。然而，一旦模具的关键部件遭受严重破坏，有时凸模和凹模会同时损毁。维修成本若远超模具初始价值的七成，或者模具已接近使用极限，那么继续维修的价值有限，需要考虑淘汰旧模：除非是大型模具，或者是构造繁复的连续模。当修模技术难度极高、所需费用高昂，这种情况下修复工作会耗费大量时间，进而干扰正常的生产流程，应当选择让模具提前停止使用并更换新模。
一般情况下，冲模最常见的损坏方式是过度磨损。当新模具完成制造并投入使用后，如果冲压出的零件边缘粗糙度不达标，或者零件的尺寸和几何形状精度不符合要求，并且模具已经无法修复或者修复没有意义时，模具就必须被淘汰。新模具从开始使用到最终损坏报废，通常需要经过好几次的维护和修磨。
2制件质量缺陷
普遍存在的产品瑕疵在于规格不符要求。仅有部分物件会出现外观方面的毛病。
2.1尺寸超差
尺寸偏差属于冲压产品的重大瑕疵。对此，必须首先审查模具的设计方案，排除设计及制造层面的因素。若尺寸偏差与材料厚度存在关联，需检测冲压用料的厚度和材质、硬度情况。
冲压加工时出现规格偏差，关键在于模具的损耗、定位机构失效以及工件形变。模具的边口磨损，会导致毛边过于明显，切割轮廓变大，冲裁孔径缩小，表面平整度不达标，需要修整或调换模具。定位机构失效涵盖无导向装置、导柱或定位件失效，送料机构未正常工作，定位块磨损造成送料距离过长，导料板尺寸不当或导料间隙过大等情况。工件在制造过程中出现形变，常见有冲击形变，比如吹塑时压力过高，或物料坠落时撞击力过大导致变形：在排出阶段遭遇挤压或刮擦变形，需要及时清理排出区域，或扩大排出间隙：顶出操作不当时产生形变。例如顶出销的安装不合理、弹簧的力度不合适，或者顶出距离过长，应当调整弹簧的力度，或更改顶出位置，增减销钉的数量；在卸料环节也会发生形变。有些弯曲零件不允许材料层叠，必须逐次下压，一旦产生盘状形变，能够借助压垫来纠正；冲切时造成的形变，关键在于材料发生扭曲且表面不均匀，表现为尺寸变大或中心位置偏斜；浮起的碎屑挤压导致的形变，源于废料上浮或细小金属末残留在模腔表面，以及异物等产生的挤压作用。
2.2表面质量不合格
制件表面存在瑕疵，主要表现为毛边较为明显。导致毛边过于突出的因素，首先在于模具边缘发生了磨损，需要再次进行修整以保持其锐利度。其次，凸模与凹模之间的配合周期设置不当，配合空隙过大时，制件侧面多呈现为磨光状态，配合空隙过小时，则会产生重复剪切痕迹，倘若材料本身硬度较高，则需考虑调整材料种类或适当增加配合空隙。当冲裁的连接边不够宽大，或者切边时留给加工的料头过少，材料就容易被夹进模具的缝隙当中，从而形成不需要的边角料。这种情况之下，必须把冲裁的连接边加大一些，或者把切边时留下的余量增加一些。
3模具的刃磨
在金属加工过程中，对模具实施恰当的修整工作，能够显著延长模具的使用期限，减少模具的维护开销，并且能大幅度减少制造成本。
当冲模刃口磨损超出某个限度，原本锐利的切割边缘会变得不再锋利，这会导致冲裁出的零件边缘毛刺变得很严重，同时零件的尺寸和形状精度也会降低。为此，需要对模具进行修磨，使其切割边缘恢复尖锐。这样做能够减少冲裁时产生的毛刺，缩小零件尺寸和形状的偏差，并且可以提升成形零件表面的光洁度。模具若不及时修整，因耽搁修整期限，会使已变钝的刃部承受硬而大且厚的毛边猛烈磨擦，造成模具恶性循环的过度损耗，需要几倍的修整量才能让刃部恢复锐利，严重减短模具的使用年限，制件的毛边一旦接近容许高度，须立刻终止生产，对模具实施修整。实际操作中，操作人员常依靠触觉判断工件毛边状况并决定修磨时机，这种方式容易产生偏差。更科学的方法是检测工件毛边的高度和厚度，观察毛边分布的均匀性，同时测量冲压件的尺寸精度和形位公差，以及冲切面的平整度等，以此来判断模具的磨损程度和刃口是否需要修磨，进而找到最佳的修磨时机
刃具的修磨程度需参照其端面与侧面的实际损耗情形，同时也要顾及材料厚度、凹模构造形态以及修磨步骤等关联条件。凹模在反复修磨之后，其规格会随之改变，尤其是选用上窄下宽锥形凹模口设计的冲裁装置，因为凹模刃口壁向外排料，当对模具上表面进行修磨时，其水平规格必然会增加一个数值。所以，磨刀前要算好锥形的角度，磨的时候得实际量一下工件的大小，别反复磨，不然工件尺寸会变大太多，产品就会不合格。
4结束语
冲压作业的效能和开销与模具关联性很强。针对制造环节中模具显现的毛病，需要针对不同状况制定恰当的补救措施。要迅速处理模具破损、卡滞、磨钝以及制品瑕疵等情况。妥善安排模具的维修与淘汰环节，有助于降低设备停工时间，压缩制造时长，确保冲压作业顺利开展。
