概括就是针对某个时期的情形进行探讨剖析，得出具有指导意义的文字记录，这种材料在学习或工作中发挥着承前启后的效用，促使我们安排时间完成总结撰写。那么你是否清楚总结的撰写方式呢？接下来是编辑整理的汽车冲压部门实践报告，敬请各位参考。
汽车冲压车间实习总结 1
经过大雁的初步海边训练，我们随即启动了第二项环节，在各分厂的生产线间进行轮换实践学习。汽车制造企业通常包含四个主要分部，分别是负责金属板材加工的部门，负责车身组装的部门，负责表面涂层的部门，以及负责最终装配的部门。从八月一日持续到八月二十二日，我们的实践学习首先在金属板材加工部门的生产线展开。
经过三周的学习，我掌握了冲压车间的布局，熟知了冲压步骤以及整体制作过程，理解了冲压装置的构造和运作机制。
冲压厂坐落在公司大门最右端的位置，是四大分厂里距离主建筑最远，同时也是建筑高度最高的，这得益于其顶部配备的用于起吊模具的轨道系统。该厂从奠基动工到设备调试完毕，仅耗时272天，速度之快堪称奇迹。冲压车间占地面积达13277.10平方米，地面铺设着乳白色和绿色的塑胶材料，其中绿色部分专门供行人行走。冲压厂内设有四条生产流水线，分别为A线、B线、C线以及规模较小的冲线。那条A线是液压自动化生产线，压力机吨位从两千吨降至一千吨，又降至八百吨，再降至八百吨，主要用来制造外覆盖件和大型内板件，其他三条线都是机械人工生产线。B线压力设备承压能力在1300吨到800吨之间，接着是800吨到630吨，再是两台630吨，主要用来制造大型和中型工件；C线压力设备承压能力为800吨到500吨，有三台500吨设备，主要承担车身中型工件的加工；小型冲压设备承压能力为160吨到160吨，然后是63吨到63吨，主要用来生产微型零件。高原公司现在正在调试生产NL-1（帝豪EX7）车型，这款汽车总共有373个部件，901套模具，其中冲压厂自行完成196个部件和490套模具，剩余部分委托外部加工。压制成型流程通常包含四个步骤，分别是延展、裁切、打孔以及调整，其中首要步骤的延展最为重要。工厂里的压机设备主要由基座、操作平台、四条支柱和顶梁组成。
经过一段时间的观察，我了解到车辆里压制成的零件种类繁多，从像车门板、车顶板这样的大件，到仅有两根手指宽的小件都有，不过其中许多部件的名称我并不熟悉。用于压制的模具数量同样可观，部分模具体积庞大，在压力机上安装时十分困难，通常需要借助叉车，并且需要多人合力才能完成。模具的维护工作主要是为了解决压制出的零件不达标的问题，修复模具的过程基本上是借助砂轮进行打磨。修模具时经常是产生很大的噪音，并伴随着臭味。
品质是品牌生存的根本条件。企业若想在竞争激烈的市场环境中获得胜利，就必须保证自身产品的高标准。冲压作为四大工艺的基础环节，其产品的质量必须达到极致。对冲压件进行检验时，精度要求达到纳米级别，并且需要频繁调整模具，这充分展现了吉利人追求卓越的品质理念。我了解到冲压件制作完成后，需要先在检测设备上进行测量，检测设备主要用来检测缝隙、孔洞以及回弹情况，常用的检测工具有塞尺、游标卡尺等。冲压作业存在较大风险，因为运作时产生的噪音和震动非常剧烈，容易引发工作伤害事故，因此操作人员必须严格遵守操作规范。初次接受培训时，讲师们就特别强调了安全的重要性，安全是所有工厂都必须严格把控的，冲压厂自然也不例外。令人放心的是，冲压厂的安全措施落实得非常周全，在厂区内必须佩戴安全帽，穿着长袖工装，穿着防护鞋，生产线上的工人还要戴上防护袖套，手套，使用耳塞等防护用具，并且有安全管理人员定期检查。公司的5S管理执行得相当出色，冲压厂的模具放置区，板材堆放区，员工休憩区，生产地带等各个区域都整理得非常干净，没有任何杂乱现象。
衷心感谢各位导师的悉心指导，也要感谢各位基层主管及同事们的耐心传授，当然自身在学习期间也存在一些欠缺，比如偶尔会在员工休息室小憩或者翻阅书籍，主动性稍显不足，在接下来的实践阶段我会努力改进这些毛病，认真投入学习，踏实完成实习，争取将所有知识融会贯通，为公司的发展贡献自己的价值。
汽车冲压车间实习总结 2
在汽车冲压车间的实践里，机器的使用和保养是我着重掌握的部分。刚开始进入场地，面对那些体型巨大且构造繁杂的冲压装置，我既感到激动又有些不安。经由带教师傅的指点，我从最简单的机器开动前准备学起，比如要检查冲压机的油滑系统是否运转良好、模具的固定是否结实、电力线路有没有损伤等。每一点细微之处都关系到机器运作的可靠与平稳，这使我深切领悟到一丝不苟在厂房作业中的关键作用。
初次接触冲压机时，我通过观看师傅演示来了解设备运作方式。他每完成一个动作，我都仔细留意其流程和数值调整，并记下各类汽车零件制造时的技术规范。等到亲自尝试操作，才体会到现实操作比预想的复杂得多。调整冲压设备的工作力度与运行节奏，必须依据工件原料的种类和模具构造来实施，哪怕有细微差错，都可能造成制件产生扭曲、破损等瑕疵问题。通过反复实践，加上师傅的悉心点拨，我慢慢领会了操作要领，现在可以单独负责基础制件的冲压任务。
在设备照管方面，我加入了周期性的设备检修活动，掌握了怎样调换模具、补充润滑脂、擦净设备外壳和内部积灰等。经由操作，我明白到迅速妥当的设备照管既能增加设备使用年限，又可维持生产效能和产品品质。有回，进行设备检查时，我察觉到一台冲压机运转时发出不寻常的声音，马上汇报并和师傅一起排查，最后查明是传动装置松动了，迅速修复了，防止了设备损坏。这件事让我认识到，对设备的定期保养和检查不能走过场，要一直保持警觉，尽快发现隐藏的隐患。
在汽车冲压车间的设备实践期间，我学会了操作与保养相关机器的基本方法，并且形成了仔细负责的工作习惯，增强了责任意识。不过，我也发现自己在判断设备故障和处理难题上还不够熟练，今后要继续学习，增加经验，以便提高这方面的水平。
汽车冲压车间实习总结 3
在汽车冲压车间实践时，冲压技术的学习让我获益良多。这项技术是汽车零件制造的核心步骤，其技术要点的准确控制，以及生产步骤的周密部署，都关乎最终产品的品质，也关系到制造效能的高低。
我首先全面掌握了冲压技术的核心概念，涵盖冲压成型的各种方式，例如拉深成型、弯曲成型、翻边成型等，并且了解了这些成型方法在汽车零件制造中的具体运用。在车间实地考察期间，通过师傅的详细说明，我对这些理论知识获得了更加形象的理解。制造汽车外壳时，一般运用拉延技术，把平板金属原料借助模具延展成形态复杂的部件，而模具构造、冲压速率、周边约束力度等要素，都对拉延成效产生关键影响。
在实践环节中，我全面投入了从制定工艺资料到动手生产的工作。制定工艺资料时，要参照产品图纸和技术标准，明确冲压步骤的安排、模具的选用、工艺条件的设定等。这让我不仅掌握了冲压技术要点，还学会了借助 CAD 等工具完成工艺规划。进入实际生产后，我依照工艺资料开展作业，同时持续观察并积累经验。某次制造特定车型车门内板时，依照既定工艺标准加工的部件产生了褶皱状况。我和导师共同审视工艺条件并加以修正，逐步减小压边力度同时改变冲压节奏，通过反复尝试，终于排除了故障，顺利制造出达标产品。这一过程使我领悟到，冲压流程并非固定不变，必须依据实际制造状况灵活变通，方能获取最优生产成效。
在冲压工艺方面，我经过学习与实践，熟悉了汽车冲压生产的核心工艺流程和操作方法，增强了分析难题和解决实际问题的本领。此外，我意识到汽车行业在持续进步，冲压工艺也在不断革新和完善，因此未来我必须密切关注行业趋势，掌握更新的技术工艺，才能满足生产环节的持续变化。
汽车冲压车间实习总结 4
在汽车冲压车间实践期间，产品品质管理与检测是保障汽车零件达标的关键步骤，也是我钻研和锻炼的核心环节之一。优质产品不仅关乎汽车的综合表现和运行安全，更关乎公司的形象以及行业中的竞争优势。
我起初掌握了汽车冲压零件的品质规范和检测办法，涵盖轮廓准确度、表层状况、物理强度等指标。工场内设定了周密的查验步骤和准则资料，每件冲压品制成后，都必须历经数重检测环节，从首件确认到过程查验、最终验收，以此保证产品水准的恒定。首件产品需要经过检验员的细致审查，审查内容包括测量规格、观察表面状况、验证运作能力等方面，只有当审查结果符合标准，才能开始大规模制造。
实际工作中，我承担了产品品质的检测任务，借助卡尺、千分尺、三坐标测量仪等仪器，仔细测量了冲压件的规格，同时运用视觉观察和手感测试，判断了零件的表面状态。某次例行检查时，我察觉到一批冲压件的孔洞大小与标准不符，已经超出了规定的误差界限。我马上叫停了这批产品的制造，同时告知工作人员去查验模具并修正工艺条件。经过研究，原来是模具老化使孔洞尺寸偏大，把模具换掉之后，又做首件测试，证明没问题了，这才重新开工。这次经历使我真切感受到，产品质量监管方面，迅速察觉异常并实施恰当的补救手段十分关键，哪怕一个微小的瑕疵，也可能在接下来的制造过程中演变成更严重的故障。
对生产环节中的成品开展查验，同时我也掌握了质量难题的研判及应对途径。一旦遭遇质量方面的问题，将借助鱼骨图、柏拉图等质量手段探究问题成因，识别核心症结，进而拟定配套的改善方案。在质量监管与检测方面积极投入，我不仅熟悉了产品品质评估的流程和技巧，还形成了牢固的品质观念，认识到必须严密监控全部制造步骤，方能制造出优良的产品。
汽车冲压车间实习总结 5
冲压车间属于风险较高的作业环境，实习期间，必须重点关注车间安全准则与作业流程。安全是生产的基础和关键，必须严格遵循安全规范，才能确保个人及同事的生命安全，进而保障生产活动的正常开展。
进入生产场所实践之前，我参与了全面的安全知识普及活动，了解了工作区域的安全管理规定、正确的作业方法以及各种警示信息的象征意义。普及过程中，借助观看生产事故的影像资料，那些令人震惊的镜头使我深切体会到不遵守安全要求可能造成的恶劣影响。在压制环节，倘若未能妥当运用安全防护设备，又或者在机器运转期间实施不合规动作，便极易遭遇器械致伤事件。
工作当中，我认真执行所有安全条例。进入生产区域要穿戴好安全帽、工装、防护鞋等防护用具，操作机器前，仔细确认安全防护设备是否正常，包括光电防护装置、双手控制开关等。更换模具和维修设备时，必须按照停电、挂警示牌、上锁等安全流程操作，保证机器处于安全状态才能开始工作。此外，我也留心留意生产场所的风险隐患，立刻通报给责任人员，并且参与解决。曾经有一次，我看见工作区域过道里堆了些无用的东西，既阻碍了行人和运输工具的正常通行，又容易引发危险。我马上把状况告知了管理人员，还和工友们合力把那些东西搬走了，让通道恢复了正常使用。
在工厂里实践期间，我养成了严谨的安全操作方式，一直注意安全防范。我明白，安全工作永无止境，今后不管在哪个位置工作，都要把安全放在第一位，严格依照安全规定，提前预防危险。我也希望把学到的安全知识告诉其他人，一起创造一个安全的工作场所。
汽车冲压车间实习总结 6
在冲压车间实践期间，我深切感受到集体配合和意见交换的关键作用。该车间制造流程是项精密的系统工程，必须各工位人员紧密配合、共同操作，才能确保生产效率提升和产品品质维持。
我们工作小组每天都要一起制造冲压零件。从机器操作、模具调整到成品检查，每个步骤都依靠成员间的密切合作。比如调整模具的时候，吊车司机、模具安装师傅和设备操作员必须配合默契。搬运工人需精确将模具放到预定地点，装配人员要迅速且准确地进行模具的装配和调试，维护人员待装配结束后对设备进行检查和试运行。只有各自负责好本职工作并相互协作，才能在最短时间内实现模具更换，重新投入生产。在此期间，迅速且有效的沟通至关重要。我们会提前召开简短的会议，布置每个人的具体职责和注意事项，操作时采用手势、口头指示等方法交流，保证作业安全顺利完成。
另外，同其他单位的联络配合对制造环节影响很大。制造环节里，一旦遇到原料提供不够、机器损坏等情况，就必须立刻同采买单位、设备维修单位进行联络配合。曾经有个时候，因为原料供应方交货耽搁了，让车间制造陷入停产的困境。我们立刻把此事通报给采购团队，采购团队马上联系供货方，修改了配送方案，又申请了紧急运送，最终在极短的时间里把所需物料送到了工厂，确保了生产活动正常进行。这次经历让我明白，不同部门之间的交流合作非常关键，只要形成顺畅的沟通渠道，各个部门能够彼此帮助、共同行动，就能妥善处理生产环节出现的各种状况。
在实践过程中，我的团队协作水平得到显著增强，同时沟通方法也更为成熟，懂得了如何发挥个人长处，与同事形成合力，取长补短。这些收获和历练，肯定会对未来的职业生涯和日常生活带来正面效应，让我能更顺畅地融入集体，促成个人与团队的共同进步。
