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成型产品外观、尺寸与配合
在评估成型产品的外观时，需注意以下方面：
表面缺陷方面，产品的表面，不应该出现，缺料这种情况，烧焦的状况，顶白的现象，白线的问题，披峰的情形，起泡的态势，拉白（或者拉裂、拉断）的状况，烘印或者皱纹等缺陷。
将圆形穿孔的熔接痕长度要求设定为，不应超过5mm；异形穿孔的熔接痕长度要求是，应小于15mm，并且熔接痕的强度，必须要通过功能安全测试 。
关于收缩这一情况，产品外观面上，明显的地方，是不被允许出现收缩状况的。然而在不明显的地方，那种轻微的缩水，也就是手触摸感觉不到凹痕的这种情况呢，是被允许存在的 。
小型产品的平面不平度，在平面度方面，应小于3mm，要是产品存在装配要求，那么就需要保证能够满足这些要求。
外观方面，产品明显位置之处，气纹或者料花是不准有所存在的，并且，通常情况下，气泡也不应该有。
几何形状以及尺寸方面，对应产品的几何形状，其尺寸大小，务必要契合正式且有效的开模图纸的具体要求才行，或者要符合3D文件所规定的要求，与此同时，还得规规矩矩地遵循公差原则。
壁厚方面存在这么一个问题，产品的壁厚需要保持着平均的状态，要是图纸没有另外给出规定的话，不然公差应当被控制在负一毫米以内。
配合方面存在的问题是，面壳跟底壳二者配合所用的表面出现错位情况，这种错位应当小于1mm，并且不应该存在那种会刮手的情形，对于那些具备配合要求的孔、轴、面，必须做到让配合间隔以及使用要求都能够得以满足。
模具外观要求
在评估模具外观时，需注意以下方面：
铭牌的信息，模具铭牌所含的各项内容，应当要完整无缺，字符要显得清晰可辨，而且排列要呈现整齐有序的状态，需固定于模脚之上，位置是靠近模板以及基准角，并且要保证固定得可靠稳固，不容易出现剥落的情况。
选用塑料块插水嘴作为冷却水嘴，若客户有特殊要求，那么按要求执行。水嘴不应伸出模架表面，还需加工沉孔，沉孔有直径为25mm、30mm或35mm这三种规格，孔口要倒角且倒角一致。另外，冷却水嘴要有进出标记，标记的英文字符和数字应大于5，位置在水嘴正下方10mm处，字迹要清晰、美观、整齐且间距均匀。
模具配件及其安装相关情况：模具配件不该对模具的吊装以及存放造成影响。要是在进行安装的时候，下方存在外露的油缸、水嘴或者预复位机构等情况，那么就应当有支撑腿起到保护作用。支撑腿是通过螺钉贯穿进而固定在模架之上的，对于过长的支撑腿而言，能够借助车加工外螺纹柱子在模架上实现紧固。除此之外，模具顶出孔尺寸必须要契合指定的注塑机要求，除非模具属于小型模具，不然不应该仅仅采用一个中心顶出。
定位圈要稳固，它的直径能够选作100mm，或者选作250mm，并且要高出底板10至20mm，除非客户另外有指示。
模具的整体尺寸必须符合特定注塑机的要求。
有安装方向要求的模具，要在前模板明确标出安装方向，或者在后模板明确标出安装方向，箭头旁边要注明“UP”字样，箭头呈现为黄色，文字也呈现为黄色，字高设定成50mm。
模架的表面，应当始终维持完整的状态，绝对不许存在，那些有可能造成影响外观效果的缺陷，诸如凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽以及油孔之类的情况标点符号。
模具设计要利于吊装以及把它运输出去，在吊装这个过程当中，是不可以去拆卸模具上面的零部件的，与此同时，还必须要保证吊环和水嘴、油缸、预复位杆等这些没有相互干涉的情况出现。
接下来是模具的材料和硬度要求：
模具模架应选用符合标准的产品。
那些成型零件，还有用作浇注系统的，像型芯、动定模镶块这样的部件，其材料具备的性能，要比40Cr更高才行。
当模具要对容易被腐蚀的塑料进行成型操作时，与之相关的成型零部件应当选用具有耐腐蚀性能的材料，或者采取能够防止被腐蚀的措施。
模具成型零件，其硬度，不得低于50HRC，或者，经过表面硬化处理之后的它的硬度，应高于600HV。
此外，还有关于模出、复位、抽插芯及取件等方面的要求：
顶出过程应顺畅，无卡滞和异常声响。
斜顶表面需抛光处理，且斜顶面应低于型芯面。
需要开设油槽给滑动部件，并且要对其进行氮化处理，处理之后，表面硬度要达到HV700以上。
所有顶杆都应有止转定位和编号。
顶出距离应通过限位块进行精确控制。
复位弹簧应选用标准件，且两端不得打磨或割断。
抽芯机构以及滑块，应当具备行程限位，小滑块借助弹簧做限位，而为油缸抽芯配备行程开关则是必然的 。
滑块抽芯一般而言会采用斜导柱，可是，其角度需要比滑块锁紧面角度小2°-3°。要是滑块行程过长的话，那么就应该采用油缸来进行抽拔了。
对于油缸抽芯成型部分端面被包覆的情况，油缸应增设自锁机构。
宽度超过一百五十毫米的大滑块下方，要设置耐磨板，耐磨板的材料选用T8A，并且经过热处理，其硬度控制在HRC五十到五十五的范围内，而且耐磨板比大面高出零点五到一毫米，与此同时还要开制油槽。
顶杆在顶出过程中不应出现上下串动的情况。
顶杆之上需要加装倒钩，并且倒钩的方向要维持一致，这样才便于从制品上面轻轻松松地去除。
顶杆孔跟顶杆的配合间隙，封胶段的长度，还有顶杆孔的表面粗糙度，这些都要严格依照相关企业标准 。
制品设计应便于操作工取下，确保工作效率。
要避免制品在顶出之际跟着斜顶一块儿移动，顶杆之上能够增设槽或者蚀纹，以此增添摩擦力。
顶杆上固定着的顶块，得务必牢固且可靠，其四周的非成型部分，要加工成有着3°到5°斜度的样子，而下部周边，应当做倒角处理。
模架上的油路孔内必须清洁，不得有铁屑杂物。
回程杆的端面，要维持平整的状态，不存在点焊所留下的痕迹，与此同时，胚头的底部，同样不可以有垫片以及点焊 。
三板模的浇口板导向应顺畅，确保浇口板能够轻松拉开。
要避免三板模限位拉杆和操作工产生干涉，就得把它安置在模具安装方向的两边，或者运用模架外面加拉板的设计 。
油路气道需保持畅通，液压顶出复位功能应可靠到位。
导套底部应开设排气口，确保排气顺畅。
定位销的安装必须精准，不得有任何间隙。
接下来是冷却和加热系统的要求：
冷却或加热系统应保持充分畅通，确保模具温度稳定。
其在5MPa压力下边时，密封性能必须得要可靠，不能出现渗漏现象，并且还得易于检修，得是这样的状态 ，不能有偏差 。
模架上开设的密封槽尺寸和形状需符合相关标准要求。
安装密封圈时应涂抹黄油，并确保其安放后高出模架面。
水、油流道隔片应采用耐腐蚀材料制成。
前后模应采用集中送水方式，提高冷却效率。
此外，还有浇注系统的要求：
浇口设置需考虑产品外观和装配需求，合理布局。
流道的截面，需要设计得合理，这样做的目的，是为了缩短填充的时间，还要缩短冷却的时间，并且，要减少浇注系统里塑料的损耗。
三板模分浇道，处于前模板背面的那部分位置，其截面适宜呈现为梯形，或者是半圆形，这样做的目的是方便进行加工，并且利于完成排料工作。
当浇口板上面存在断料把的情况时，浇道的入口直径应当小于3mm，并且要设有那种凹进浇口板的台阶。
球头拉料杆，其固定需可靠，方式多样，既可以采用压在定位圈下面这种形式来固定的方式，也能够运用无头螺丝、以及压板等这些方式来进行固定，是这样的情况。
浇口需严格依照图纸尺寸要求来开展机械加工，流道同样要严格按照图纸尺寸要求进行机械加工，务必要避免采用手工打磨加工。
点浇口处需按规范要求进行处理，确保产品质量。
分流道的前端位置，应当设置延长的部分，将其作为冷料穴，以此来防止冷料进入型腔，进而影响产品的质量。
拉料杆上的Z形倒扣应设计得圆滑流畅，确保无阻碍。
分流道在分型面上，其形状得是圆形，并且前模跟后模之间，绝不能出现哪怕丝毫的错位情况，以此来确保产品的质量如何。
顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩问题，以防止产生缺陷。
针对透明制品而言，冷料穴的直径，以及冷料穴的深度，都必须要严格地符合设计标准，从而确保制品的透明度。
这个料对制品的粘着力应当易于被去除，制品的外观上不应当有任何浇口痕迹，也不能有残余料把，要满足装配的要求。
有关处于弯勾潜伏式浇口的种种设计里头，其中的两部分镶块是应当要经历一番氮化处理的，得保证让其表面硬度能够符合达到HV700这样的标准，进而达成提高耐用性的目的。
此外，还有成型部分、分型面、排气槽等方面的要求：
前后模表面必须平整光滑，无凹坑、锈迹等影响外观的缺陷。
镶块跟模框的配合得紧密，四周圆角处的间隙小于是1mm，以此用来确保模具精度。
分型面应保持清洁，无手提砂轮磨避空和封胶部分凹陷的问题。
排气槽深度要适中，小于塑料的溢边值，以保证顺利排气。
研配嵌件，绝对得给它弄到位了，放置的时候得顺顺当当的，定位呢还得稳稳靠靠的，以此来保证制品拥有精度以及性能。
应当确保镶块、镶芯之类部件，能够实现可靠定位固定，不存在倒扣或者倒角等方面的缺陷，以此保障模具的稳定性。
顶杆端面应与型芯一致，确保制品的形状和尺寸准确无误。
前模成型部分要完整无缺，不存在倒扣情况。后模成型部分也要完整无缺，不存在倒角，这类影响制品质量的因素都不应有。
筋位顶出应顺畅无阻，确保制品在顶出过程中不受损伤。
应对多腔模具所制的制品，左右件要做到对称，还要注明L或者R，并且要满足顾客对于位置以及尺寸的要求。
模架锁紧面应研配到位，确保模具在注塑过程中保持稳定。
把顶杆布置在离侧壁比较近的地方，还要布置于筋、凸台的旁边，并且选用尺寸较大的顶杆，从而提升顶出的效率。
相同件应注明编号以便区分和管理。
各碰穿的面，需研配，要到位，且不能有缺陷，对于插穿的面同样如此，分型面所在情况一样，要研配得很好并无那些缺陷，以此来确保模具的密封性以及耐用性。
分型面封胶部分应符合设计标准并机加工避空以防止塑料溢出。
皮纹及喷砂处理应均匀达到顾客要求以提高制品的外观质量。
外观有要求的制品上的螺钉应有防缩措施以确保制品的稳定性。
深度超过20mm的螺钉柱应选用顶管以增强其支撑力。
控制制品壁厚时，要均匀把控，使其处于±15mm以下，这样做的目的是确保制品具备强度，且拥有耐用性。
筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下以防止产生应力集中。
斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式以确保其稳定性。
前模插到后模里，或者后模插到前模里的时候，四周得有斜面用来锁紧，并且要经过机加工进行避空，以此来防止出现干涉，还要防止损坏模具。
正常注塑工艺条件之下，模具要呈现出稳定的注塑性能，并且拥有能够重复调校工艺参数的特性。
进行模具注塑操作时，注射所需要的压力，一般情况下应当被控制在，注塑机额定能够达到的最大注射压力的百分之八十五范围以内。
涉及注射速度这个方面，模具处于注塑生产进程里的时候，在四分之三行程的范围当中，它的速度要不低于额定最大注射速度的百分之十，或者是超过额定最大注射速度的百分之九十。
保压压力，在模具进行注塑这个操作的时候，一般情况之下，是被设定成小于实际最大注射压力的85% 。
在锁模力这一方面，当模具处于注塑生产的过程当中，所应使用的锁模力，是要比适用机型的额定锁模力的百分之九十还要小的。
于注塑生产进程里，要保证产品以及水口料可以顺利并且毫无危险地取出来，取出来所花费的时间一般情况下不应该超出两秒钟。
在生产带有镶件的产品时，其模具要在生产进程当中，利于操作安装镶件这一行为的过程得以顺利进行，与此同时，也要对镶件固定稳固的状况给予切实保障 。
包装和运输方面的要求：
模具型腔在注塑完成后应彻底清理，并喷涂防锈油以保护其表面。
滑动部件需涂抹润滑油，以确保其顺畅运行。
浇口套进料口应使用润滑脂进行封堵，防止塑料进入。
模具应配备锁模片，并确保其规格与设计要求相符。
备品备件及易损件必须齐全，并附有详细的明细表和供应商信息。
模具外表面可根据客户需求喷制油漆。
模具应采用防潮、防水和防止磕碰的包装方式进行包装。
各类模具产品的图纸，包括结构图纸，冷却加热系统图纸等，必要的文档都应该是齐全的，并且要附有使用说明书，还有试模情况报告，以及出厂检测合格证等 。
