本设计是关于一垫板的冷冲压模具设计，依据设计零件的尺寸要求，根据设计零件的材料要求，按照设计零件的批量生产要求，首先对零件的工艺性展开分析，进而确定冲裁工艺方案，接着确立模具结构方案，之后通过工艺设计计算来明确排样，再确定裁板，随后计算冲压力，接着算出压力中心，初选压力机，再计算凸、凹模刃口尺寸，然后确定公差，最后依据计算结果设计选用零、部件，对压力机开展校核，运用校核结果绘制模具总装草图，以及针对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。了设计，针对卸料与出件装置进行了设计，针对模架进行了设计，针对冲压设备进行了设计，针对 紧固件等进行了设计，对于部分选用标准件的零部件没有深入设计，并且在进行结构设计之际对部分零部件进行了加工工艺分析，最终完成了这篇毕业设计。关键词：模具，冲裁件，凸模，凹模，凸凹模，目 录，前 言，第一章，冲压工艺分析，垫板冲压模具设计，结构与尺寸，精度，材料，第二章，冲裁工艺方案，第三章，模具总体结构方案，模具类型，操作与定位方式，卸料与出件方式，模架类型及精度，凸模设计，第四章，工艺设计计算，排样设计与计算，计算冲压力与压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸及公差，第五章，设计选用零件，绘制模具总装草图，凹模设计，凸模的结构形式与固定方法，凸模长度计算，凸模的强度与刚度校核，凸模材料和技术条件，凸凹模的结构形式与固定方法，校核凸凹模的强度，凸凹模尺寸的确定，凸凹模材料和技术条件，第六章，其他零部件的设计与选用，定位零件，卸料与出件装置，如果模架及模柄的选用，模座，垫板，冲压设备的选择题，紧固件的选用，第七章，压力机的校核，公称压力，滑块行程，行程次数，工作台面的尺寸以及，滑块，模柄孔尺寸，闭合高度，第八章，模具主要零件加工工艺规程如果有编，冲压模具制造技术要求，总装工艺，加工要求，结 论，致 谢，参考文献，模具附录，前 言冲压是这种利用安装在冲压设备主要是那个压力之上的模具对这个材料施加压力，使其产生怎样是分离或者塑性变形，从而获得此所需零件俗称冲压或者冲压件的一种压力加工方法 。冲压，是在常温的状况之下，针对材料开展变形加工的操作，并且主要运用板料去加工成为所需的零件，因而也被称作冷冲压或者板料冲压，冲压属于材料压力加工或者塑性加工的主要用于加工方法当中的一种，归属于材料成型工程这个范畴，冲压所运用的模具被叫做冲压模具，简称为冲模，冲模是把材料，这种材料可以是金属也可以是非金属，进行批量加工进而成为所需冲件的专用工具，冲模在冲压这个过程里是非常关键重要的，要是没有符合要求标准的冲模，那么批量冲压生产这件事情就会很难得以进行，若是没有先进的冲模，那么先进的冲压工艺就没有办法去实现。冲压件是由冲压工艺与模具、冲压设备以及冲压材料相互结合才得出的，三者构成冲压加工的三要素。冲压加工在技术和经济方面都有诸多独特优点，与机械加工及塑性加工的其他方法相比，主要表现如下。冲压加工生产效率高，操作方便，易于实现机械化与自动化。(2）冲压时，模具保证了冲压件的尺寸精度，模具保证了冲压件的形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，冲压的互换性好，冲压具有“一模一样”的特征。(3)冲压可加工出尺寸范围较大的零件，冲压可加工出形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料有冷变形硬化效应，冲压的强度较高，冲压的刚度较高。冲压一般不会产生切屑碎料，材料消耗少，还不需要其他加热设备，所以是一种省料且节能的加工方法，冲压件成本低。冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状不同，尺寸不同，精度要求也不同，因此生产中采用的冲压工艺方法多种多样。分开来说，能够划分成分离工序与成形工序这两大类，可以分开来说，分离工序是那种让坯料顺着一定的轮廓线分开进而得到一定形状、尺寸以及断面质量的冲压工序，这里所说的冲压工序也就是俗称的冲裁件，能够分开来说，成形工序是那种让坯料在不破裂的状况下产生塑性变形从而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述的这两类工序，按照基本变形方式不一样又能够划分成冲裁、弯曲、拉深以及成形这四种基本工序，每一种基本工序还都包含着多种单一工序 。在实际生产当中，当冲压件生产批量比较大，尺寸比较小且公差要求比较小的时候，要是采用分散的单一工序来进行冲压，是不经济的，甚至很难达到要求。此时在工艺上大多会采用集中的方案，也就是把两种或者两种以上的单一工序集中在一副模具内去完成，由于组合的方法不一样，又能够将其分为复合、级进以及复合 - 级进三种组合方式。复合冲压是在压力机的一次工作行程里，于模具的同一工位上同时完成两种或者两种以上不同单一工序的一种组合方法式。一种组合方式是级进冲压，它在压力机一次工作行程里，于同一模具不同工位按一定顺序完成两种或两种以上不同单一工序。另有复合级进，是在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型众多，通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等，按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。然而不管是哪种类型的冲模，它都能够被视作是由上模以及下模这两部分构成的，上模被稳固地安装在压力机工作台或者垫板之上，它属于冲模的固定部分，在工作的时候，坯料于下模面上借助定位零件来实现定位，压力机滑块促使上模向下压，在模具工作零件也就是凸模、凹模的作用之下坯料就会产生分离或者塑性变形，进而获取到所需形状与尺寸的冲件，当上模向上回升时，模具的卸料与出件装置会把冲件或者废料从凸、凹模上卸下来或者推、顶出去，以此来开展下一次冲压循环。针对所给零件，此设计开展了一套冷冲压模具的设计，其设计内容涵盖分析零件冲裁工艺性，此工艺性包含材料、工件结构形状、尺寸精度方面，还包括拟定零件的冲压工艺方案以及模具结构，涉及排样、裁板内容，还要计算冲压工序压力，选用压力机并确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，进行主要零、部件的结构设计以及加工工艺编制，最后对压力机进行校核 。以下是改写后的内容：2第一章，冲压工艺展开分析，1.1垫板冲压模具针对图示零件进行设计，垫扳材料选用08F，t为1.5mm，生产批量是大批量生产，要设计该零件冲压工艺方案，以及绘制冲压模具图1，1.2结构与尺寸方面，该零件构造简单，形状呈现对称，硬钢材料用自由凸模冲圆形孔，查阅《冷冲压工艺及模具设计》表3 - 8，能够知道该工件冲孔的最小尺寸是1.3t，该工件的孔径为，Φ6到1.3t等于1.3乘以2等于2.6 。该冲裁件的冲孔边缘，和工件外形的边缘，二者不平行，所以最小孔边距不能够小于材料厚度t，该工件有空边距，(20)t等于2，(10)t等于2，都适宜进行冲裁加工。1.3精度的零件，其内部外形尺寸都没有标注公差，属于自由尺寸，能够按照IT14级来确定工件尺寸的公差，经过查表得知，各个尺寸公差分别是：000000.62 ，0.52 ，0.43 ，0.36，零件外形为58 ，36 ，36 ，16 ，80.740.30，零件内形是60，孔心距是18±0.2153，利用普通冲裁方式能够达到零件图样要求。1.4材料08F，它属于碳素结构钢，通过查《冷冲压工艺及模具设计》附表1能够知道抗剪强度τ等于260MPa，断后伸长率为32％，这种材料具备良好的塑性以及较高的弹性，它的冲裁加工性能良好，依据以上分析，该零件工艺性较好，能够进行冲裁加工。该零件所属的第二章冲裁工艺方案，其中包括落料、冲孔这两个基本工序 ，存在可以采用的以下几种工艺方案 ：(a)为先进行落料操作，之后再开展冲孔操作 ，采用单工序模来进行生产 ；(b)是运用落料——冲孔复合冲压方式 ，采用复合模来进行生产 ；(c)是利用冲孔——落料连续冲压方式 ，通过级进模来进行生产 。方案(a)的模具结构相对简单 ，然而却需要两道工序 ，借助两套模具才可完成零件的加工 ，生产效率较为低下 ，难以满足零件大批量生产时所提出的要求 。鉴于零件结构简便 ，为能够提高生产效率 ，主要采用复合冲裁或者级进冲裁方式 。采用复合冲裁之际呢，冲出的那个零件精度是良好的，其平直度也是不错的，另外生产效率还挺高，操作起来也方便，借助设计合理的模具结构以及排样方案嘛能够达成较好的零件质量。依据以上这些分析呀，该零件采用复合冲裁工艺方案。5第三章 模具总体结构方案 3.1 模具类型依据零件的冲裁工艺方案呀，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点在于存在有着双重作用的结构零件呢——凸凹模，凸凹模装在下模就被称作倒装式复合模。省去顶出装置的是采用倒装式复合模，它结构简单，便于操作，所以采用倒装式复合冲裁模。3.2 操作与定位方式方面，尽管零件生产批量较大，然而合理安排生产，用手工送料方式能达到批量要求，还能降低模具成本，故而采用手工送料方式。鉴于零件尺寸大小以及材料厚度，为便于操作并保证零件精度，适宜采用导料板导向，用固定挡料销挡料，且与导正销配合使用来保证送料位置准确性，从而保证零件精度。首件冲裁要保证正确定距，所以采用始用挡料销，采用始用挡料销旨在提高材料利用率。3.3 卸料与出件用弹性卸料方式，弹性卸料装配借橡皮弹力卸料，其卸料力小，冲压时却能兼起压料之力，可确保冲裁件表面平整度为平面态。为便利操作、提升零件生产率，冲件及废料采用下出件方式就是由凸模直接从凹模洞口推下 。冲裁间隙较小，零件精度要求不是很高，所以落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，以H7/m6过渡配合中间台阶和凸模固定板，用凸模顶端最大台阶的台肩挡住凸模，卸料时不至于从凸模固定板中拉出，3.4模架类型及精度考虑到送料与操作的方便性，采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向，采用I级模架精度。 3.5凸模设计凸模的结构形式与固定方法： 。并把安装部分设计成利于加工的长圆形，借助接的方式跟凸模固定板固定，6第四章工艺设计计算，4.1排样设计与计算，零件外形类似矩形，轮廓尺寸是58×36，出于操作便利以及保证零件精度的考量，采用直排有废料排样，如图4.1所示，图4.1查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a为2，沿边的搭边值a是2.2。1级进模送料步距是S等于30加2等于32mm，条料宽度依照表3 - 14中的公式来计算，00B等于D加2a，查表3 - 15得出等于0.6减，max1减00B等于58加2乘以2.2等于62.4㎜，由零件图近似算出来，一个零件的面积为1354.8㎜，一个进距内的坏料面积是2B乘以S等于62.4乘以32等于1996.8㎜ 。因此，一个进距内，材料利用率为，= （A/BS）×100﹪，且=67.8﹪，查《冷冲压工艺及模具设计》附表3，选用板料规格为710×2000×2，采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4，一块板可裁的条料为32,，每间条可冲零件个数22 个，零件则一块板材的材料利用率为，= （n×A/A）×100﹪，= （22×32×1354.8/710×2000）×100﹪，=67.2﹪，采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板能够裁出的条料数量是11，每条用于可冲零件的个数为62个零件，那么这般一块板材的材料利用率是，等于（n乘以A除以A）乘以100﹪0，等于（11乘以62乘以1354.8除以710乘以2000）乘以100﹪等于59.2﹪，依据以上的分析情况，横裁的时候相较于纵裁的时候的板材的材料利用率更高，所以采用横裁。4.2 为进行冲压力与压力中心的计算，首先初选压力机冲裁力，依据零件图能够算得一个零件外周边长度为 L 等于 16π 加上 8 加上 28 加上 38 乘以 21 即 162.27，内周边长度之和为 L 等于 2π 乘以 3 等于 18.84 ㎜，查阅《冷冲压工艺及模具设计》附表 1 可知 τ 等于 260 MP，a 查阅《冷冲压工艺及模具设计》附表 3 可知 K 等于 0.05，K 等于 0.055，xT 落料力为 F 1 等于 KL tT 落 1 等于 1.3 乘以 162.27 乘以 2 乘以 260 等于 109.69KN，冲孔力为 F 2 等于 KL t T 孔 2π 等于 1.3 乘以 6 乘以 2 乘以 260 等于 12.74KN，卸料力为 Fx 等于 KxF 落等于 0.05 乘以 109.69 等于 5.48KN，推件力依据材料厚度取凹模刃口直壁高度 h 等于 6，所以 n 等于 h/t等于 38 F 等于 nKtFT 孔等于 3 乘以 0.055 乘以 25.47 等于 4.20KN，总冲压力为 F Е等于 F 落加上 F 孔加上Fx加上 FЁ T 则 FЕ等于 109.69 加上 12.74 加上 5.48 加上 4.20 Ё等于 132.11KN，应选取的压力机公称压力为 25t，因此可初选压力机型号为 J23 - 25。模具结构以及尺寸确定好之后，能够对压力机的闭合高度进行校核，还能对模具安装尺寸进行校核，进而最终确定压力机的规格，确定压力应用的中心位置，描绘出凹模刃口的形状，构建如同图示的坐标系，从图能够知道，该形状在X轴方向上是上下呈现对称状态的，在Y轴方向上是左右呈现对称状态的，那么压力中心就是该图形的几何中心位置，也就是坐标原点O，这个点的坐标是（0，0） 。计算之时，凸、凹模刃口尺寸及公差，因模具间隙较小，故而凸、凹模采用配作加工为宜，因凸、凹模之间存在间隙，致使落下的料或冲出的孔皆带有锥度，落料件的尺寸近似于凹模刃口尺寸，并而冲孔件的尺寸更接近于凸模刃口尺寸，所以计算凸模与凹模刃口尺寸之际，应依落料与冲孔这两种情况分别予以进行。在需确定模具刃口尺寸以及其制造公差的时候，是由此而产生了要遵循下面这些原则的情况，1、落料的时候是以凹模尺寸作为基准的，也就是首先要确定凹模刃口尺寸，考虑到凹模刃口尺寸在使用的过程中会因为磨损而增大，所以落料件的基本尺寸应该选取工件尺寸公差范围之中较小的尺寸，而落料凸模的基本尺寸是按照凹模基本尺寸减去最小初始间隙来确定的，92、冲孔的时候是以凸模尺寸作为基准的，也就是首先要确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用的过程中会因为磨损而减小，所以冲孔件的基本尺寸应选取工件尺寸公差范围之中较大的尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸是按照凸模基本尺寸加上最小初始间隙来确定的，3、凸模与凹模的制造公差是根据工件的要求来确定的，一般选取比工件精度高2 ~ 3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍微难一些，凹模比凸模低一级。落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算，凹模磨损后增大的尺寸是这样计算的：对于A1，取δ=/4，制件精度为IT14级，所以X =0.5A00.1850.185 接着将其代入公式D=(D -X)计算得出D =(58- 58 那58减去0.5×0 那由此得出D =(58-0.5×0.74)=57.63（㎜）然后继续计算其他尺寸：如A2，同样取δ=/4，制件精度为IT-0.74)，A10000.62.1550.1 0.74A10000.620.1550.155 36 :D = （36-0.5×0.62） =35.69（㎜）A另一个尺寸A3，也按此方法，取δ=/4，制件精度为IT14级，计算得出D = （36-0.5×0.52） =35.74（㎜）A还有30000.520.130.13 A那3A4，同样取δ=/4，制件精度为IT14级，计算得出D = 14级，代入公式计算得出D =(36-0.5×0.52） =35.74（㎜）A30000.430.1(（16-0.5×0.43）=15.785（㎜）A0750.1075 16 :D = 40000下面计算A5系列，取δ=/4，制件精度为IT14级，计算得出D = （8-0.5×0.36） =7.下面计算另一番情况，凹模磨损后不变的尺寸，按 《冷冲压工艺及模具设计》公式：C34A5002、凹模磨损后不变的尺寸，按 《冷冲压工艺及模具设计》公式来计算：C= （C +X）±A计算，取δ=/4 ，制+ 由此得出C =(17.785+0X）±Amin0.5δ 计算，取δ=/4 ，制件精度为IT14级，故X=先来看这样一个，对于A18±0.215: C =算,按正常冲裁情况，间隙对冲裁质量有影响，间隙尽管对冲裁力影响不大，但是间隙对卸力、推件力影响较大。min 0.5δ 计算，取δ=/4 ，制 件精度为IT/min 那就是= （C +X）±Amin 0.5δ 计算，取δ=/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.5A:A18±0.215: C =(17.785+0.5×0.43)±0.43/8=17.7，接上，5×0.43)±0.43/8=18±0.05375 （㎜）d1冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。 :D = （8-0.5×0.36） =好那个7.18（，/3（㎜） 14级，代入(17 .785+0.5×0.43)±0.43/8=18±0.05375 （㎜）d1冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对间隙属于影响到模具寿命的主要因素，间隙的大小会直接对摩擦的大小产生影响，在达成冲裁件质量的前提条件下，间隙通常选取偏大值，如此能够降低冲裁力以及提高模具寿命，查阅《冷冲压工艺品及模具设计》表3-3能够知道Z =0.360㎜ ，Z =0.246㎜，maxmin相应凸模依照凹模实际尺寸配作，确保最小合理间隙是0、246mm冲孔凸模刃口尺寸。在进行冲孔凸模设计时，其形状为圆形，对于该圆形冲孔凸模，能够依据《冷冲压工艺及模具设计》中所给出的公式，也就是d 等于括号d加上xT min0括号来进行相关计算，这里是取δ等于（1/4），制件精度达到IT14级 ，而据此可得X的值为0.5减去T然后加上0.3 000012，故d等于6加上0.5乘以0.30，经计算结果为6.15，T1为减0.075减0.075 10。在第五章设计选用零件时，需要绘制模具总装草图。对于凹模设计，其凹模的结构形式以及固定相关方法为 在凹模设计中，凹模采用矩形板状结构，并且是通过使用螺钉、销钉等方式固定在凹模固定板内，在这个过程中，其螺钉与销钉和凹模孔壁之间的间距不能过小，否则会对模具强度以及寿命产生影响，而该间距的值可查阅《冷冲压工艺及模具设计》表3 - 23 并据此确定 。凹模刃口的结构形式，因冲件批量较大，要考虑凹模有磨损以及保证冲件质量，所以凹模刃口采取直刃壁结构，刃壁高度选取6mm，漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5mm。凹模轮廓尺寸确定的情况是，查《冷冲压工艺及模具设计》表3 - 24，得出K = 0.28，查《冷冲压工艺及模具设计》表3 - 25，得出s = 36。凹模厚度H = ks = 0.28×58 = 16.24（㎜），B = s + （2.5～4.0）H = 58 + （2.5～4.0）×16.24 = 98.6～122.96（㎜），L = s + 2s1 = 30 + 2×36 = 102（㎜）。依据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L×B×H = 125×125×28.5（㎜）。凹模材料和技术要求方面，凹模的材料选用T10A。工件有部分被淬硬到HRC58至62 的程度。对外轮廓的棱角进行倒钝处理。情况如同图5.1 所展示的那样：图5.1 中的落料凹模11，5.2 里凸模的结构形式以及固定方法，针对冲孔部分而言凸模刃口尺寸呈现为圆形，鉴于要方便凸模以及固定板的加工，于是就把冲孔凸模设计成台阶式。为了能够保证强度、刚度，并且方便加工与装配，圆形凸模常常会被做成具有圆滑过渡的阶梯形，也就是小端的圆柱部分。工作部分是具有锋利刃口的，中间圆柱部分为安装部分，其与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是用来保证卸料时凸模不会被拉出的，圆形凸模采用台肩式固定。5.3凸模长度计算，凸模的长度依照模具结构确定。当采用弹性卸料时，凸模长度依据公式L进行计算，该公式为L=h+h+h ，其中L代表凸模长度，单位是mm；h为凸模固定板厚度，单位是mm；h是卸料板厚度，单位是mm；h为卸料弹性元件被预压后的厚度。L=22mm+10mm+18.5mm=50.5mm 。一般情形下，凸模强度与刚度足够，因凸模的截面尺寸较为适中，所以估计强度足够，只要不对刚度进行校对即可 。5.4 对凸模的强度与刚度进行校核 。对进行刚度校核的冲孔凸模而言，凸模的最大自由长度不超过下式，即4有导向的凸模L，其中对于圆形凸模：I =∏d/64max≤1200min412 64，则Lmax≤1200 1.3122260。由此得出：冲孔部分凸模工作长度不能超越24.00mm ，依据冲孔标准里的凸模长度系列，选取凸模的长度为50.5 5.5。凸模材料和技术条件是：凸模材料选用碳素工具钢T10A ，凸模工作端也就是刃口淬硬至HRC 56～60 ，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。12，如图 5.2 所示，是冲孔凸模，5.6 讲述凸凹模的结构形式与固定方法，其结构简图如图 5.3 所示，也就是凸凹模，凸凹模与凸凹模固定板采用 H7/m6 配合，5.7 是校核凸凹模的强度，冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度 t 等于 1.5mm，还有，实际最小壁厚为 5mm，所以符合强度要求。5.8，凸凹模尺寸被确定，凸凹模的外刃口尺寸依据凹模尺寸来配作，进而保证最小间隙达到Z =0.246mm，min，其内形刃口尺寸依照凸模尺寸去配做，且保证最小间隙为Z =0.246mm。min 5.9，凸凹模材料以及技术条件方面，凸凹模材料选用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。14第六章 其他零部件的设计与选用 6.1，定位零件，定位零件所起的作用是让坯料或工序件在模具上相对凸、凹模具备正确的位置。选用一个固定挡料销。挡料销的作用，是挡住条料搭边，或冲件轮廓，以此限定条料送进的距离，固定挡料销固定在下模的凸凹模上，其规格是GB/T7694.10 - 94，材料为45号钢，硬度是43～48HRC，选用了导料销两个，导料销的作用，是保证条料沿正确方向送进，它位于条料的后侧，条料是从右向左送进，尺寸规格为6*2，如图6.1所示，图6.1是导料销，6.2是卸料与出件装置，出件方式采用凸模直接顶出的下出料方式。由于卸料采用弹性卸料这种方式，弹性卸料装置是由卸料板、卸料螺钉以及弹性元件所组成的。卸料板方面，弹性卸料板的平面尺寸是等于或者稍大于凹模板的尺寸的，其厚度选取凹模厚度的0.6至0.8倍，卸料板与凸模的单边间隙按照《冷冲压工艺及模具设计》表3-32来选取，当t＞1mm时，单边间隙为0.15mm。当着模具处于开启状态下，为了能够便于可靠地进行卸料，卸料板工作平面须高出凸模刃口尺寸的端面，其高度数值范围是0.3至0.5 ，卸料板的尺寸规格表现为125mmX125mmX10mm ，其材料选用的是45#钢 。就如同图6.2所展示的那样 ，卸料板卸料螺钉采用的是标准的阶梯形螺钉 ，依据卸料板的尺寸挑选出4个卸料螺钉 ，规格乃是JB/T7650.5-94 。以图6.3呈现，便是图6.3卸料螺钉卸料装置，鉴于橡皮能够承受较大负荷，且安装调整便捷，所以选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则如下，为确保卸料正常运作，就需要橡皮工作时的弹力大于或者等于卸料力FXF，即AP≥FXY，X = 5.48KN 16式中的F为橡皮工作时的弹力，A是橡皮的横截面积，P是与橡皮压缩量相关的单位XY是压力，一般预压时压缩量为10%～15% 。由此可得：安装橡皮高度尺寸为 21mm，式中的 H———所需的工作行程。刚从上面那个式子得出的高度，此刻还得依据下面这个式子来做校核，即0.5≤H/B≤1.5 ，要是H/D超出了1.5 ，那就得把橡皮划分成好多段，并且要在橡皮彼此之间垫上钢圈。按照《冷冲压工艺及模具设计》表3 - 33里的公式得出橡皮尺寸规格为35×26×24 6.3 ，模架以及模柄的选用方面，模柄发挥着把上模稳固于压力机滑块上的作用，与此同时让模具中心穿过滑块的压力中心，模柄的直径跟长度和压力机滑块是一样的，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，是要拿3至4个螺钉固定在上模座上。如图6.4所示:
