玻璃升降器外壳模具设计的设计任务书，设计题目为玻璃升降器外壳的模具设计，设计要求为，选择合理的冲裁工艺，确定正确的冲裁方案，计算相关的零件尺寸，完成合理的装配方案及冲压调试。设计进度有这样的要求，第一周的时候，要查阅以及收集相对应的资料，进而确定设计题目；第二周，需分析零件结构与生产批量，以此确定模具类型；第三周要准备设计草稿的拟定事宜，还要进行主要尺寸的计算；第四周要对模具整体及其零件展开设计同时绘制尺寸草图；第五周要针对草稿以及模具零件图、装配图的草图做进一步的修改完善；第六周要进行电子稿的输入以及图纸的绘制；第七周要进行修改、校核，以及提交论文并参加毕业答辩。指导教师（签名）：，目 录，摘 要，5，前 言，6，1工件的工艺性分析，7，1.1工艺分析师姐与技术含量高低已成为衡量一个国家科技与制造水平的关键指标，对于产品质量效益在很大程度上决定着新产品开发能力拉深，7，1.2确定工艺方案，8，2有凸缘筒形件的确定，10，2.1工艺计算，10，2.1.1修边余量的确定，10，2.1.2确定拉深次数时考虑工艺计算中修边余量确定等因素，10，2.2排样设计，12，2.2.1排样原则，12，2.2.2排样图，16，3计算冲压力、选择压力机，17，3.1计算冲压力，17，3.2选择压力机，18，3.3冲模的闭合高度，20，4拉深力和压边力的计算，21，4.1拉深力的计算，21，4.2压边力的计算，21，4.2.1计算圆角半径并关联压边力计算等内容，22，5凸、凹模尺寸的确定，24，5.1凸、凹模配合加工时工作部分的尺寸在工艺计算等基础上确定，24，5.1.1拉深凸、凹模的间隙并且结合凸凹模尺寸确定等因素，25，6凹模设计，26，6.1凹模的选择，26，6.2模架的选取，28，6.3凹模的主要技术要求，28，7主要零部件的结构设计考虑凹模设计等多方面因素作出，32，7.1定位零件，327.1.1条料方向的控制，32，7.1.2挡料销如何选择，32，7.2卸料与推件零件，32，7.2.1弹性卸料装置的情形，32，7.2.2刚性推件的装置情况，32，7.2.3弹簧的选用依据，32，7.3导柱与导套的相关设计，34，7.4模柄的设计，34，8模具的总装图画法，35结束语，36致 谢，37参 考 文 献，38摘 要模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力拉深，前 言模具可保证冲压产品的尺寸精度，是产品质量稳定意味着在加工中不破坏产品表面。采用冶金厂大量生产的廉价扎制钢板或钢带为坯料，可用于用模具生产零件，生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的，使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向，现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度取决于模具工业的发展，随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。模具标准件的种类，会对整个模具行业的发展产生重大影响，其数量、水平、生产集中度等亦是如此。所以，一些重要的模具标准件必须重点发展，且其发展速度要快于模具的发展速度。如此才能不断提升我国的模具标准化水平，进而提高模具质量，缩短模具生产周期并降低成本。我国的模具产品在国 际市场上具备较大的价格优势，所以对于出口前景良好的模具产品也应当作重点来发展。而目前已有一定基础，并且有条件、有可能发展起来的产品。衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，是模具生产的工艺水平以及科技含量的高低，其在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，还决定着一个国家制造业的国际竞争力。此外，钢材料厚度为1.5，图为1.1工件图，拉深件的工艺性指的是拉深件对拉深工艺的适应性，在一般状况下，对拉深件工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。满足以下要求的才叫做良好的拉深工艺性，一方面它要能更节省材料，另一方面它得减少拉深工序，并要能让模具易于加工，而且使其耐久性高起来，也不能少了方便操作这样一个指标，满足稳定得如同产品质量一样的要求。这个零件是玻璃器外壳，它是大批量生产的，不过它形状简单且对称，这有利于合理排样，进而减小废料，它直线与曲线的连接处是圆角过渡。它选用的是08F钢，厚度是1.5mm，它的弯曲半径都比该种材料的最小弯曲半径大，而且工件精度要求不高，不需要校形，此工件的形状符合拉深工件的要求，可用拉深工序来把它加工出来。拉深时进行工艺性分析，拉深零件的结构工艺性，指的是拉深零件应用拉深成形工艺的难易程度 ，良好的工艺性是坯料消耗少 ，工序少 ，模具结构简单 ，加工容易 ，产品质量稳定 ，废料少 ，操作简单方便等 ，设计拉深零件时 ，应依据材料拉深时变形特点和规律 ，提出满足工艺性的要求 ，对拉深材料的要求是 ，拉深件的材料应具备良好的塑性 ，低的强度比 ，大的板厚方向性系数 ，小的板平面方向性 。本套模具设计，对拉深零件形状，有要求，对拉深零件尺寸，也有要求，(1)拉深件的高度，要尽可能小，这样以便能通过1—2次拉深工序，来成形，(2)拉深件的形状，要尽可能简单、要对称，从而保证变形均匀，对于半敞开的非对称件，可成双拉深后，再剖成两件，(3)有凸缘的拉深件，最好满足d凸≥d+12t，而且外轮廓与直壁断面，最好形状相似，不然，拉深困难，切边余量大，(4)为了使拉深件顺利进行，凸缘圆角半径r≥2t，当r＜0.5mm时，应增加整形工序。对拉深零件精度存在要求，因拉深件各部位的料厚存在较大变化，故而对零件图上的尺寸需明确标注是外壁还是内壁，又因为拉深件存在回弹，所以零件横截面的尺寸公差，通常都在IT12级以下，要是零件高于T12级，就应增加整形工序。确定工艺方案，可依据表 1—11 来确定，其冲压工艺方案项目包括单工序模、级进模、复合模，接着呈现无导柱、有导柱的相关情况，冲压精度方面，单工序模低，有导柱的单工序模较低，级进模较高相当于 IT10 至 IT13，复合模高相当于 IT8 至 IT11，制件平整程度上，单工序模不平整，有导柱的单工序模一般，级进模不平整有时要校平，复合模因压料较好制件平整，制件最大尺寸和材料厚度方面，单工序模不受限制，级进模 300mm 以下厚度达 6mm，复合模尺寸〈250mm 厚度在 0.1 至 6 之间，另一情况的复合模尺寸〈300mm 厚度常在 0.05m 至 3mm，冲模制造的难度程度及价格方面，单工序模容易、价格低，有导柱的单工序模导柱、导套的装配采用先进工艺后不难，简单形状制件的级进模比复合模具制造难度低价格亦较低，形状复杂的制件用复合模比级进模制造难度低相对价格低，生产率方面，单工序模低，级进模较低，复合模可用自动送料出料装置效率较高，使用高速冲床的可能性方面，单工序模只能单冲不能连冲，有导柱的单工序模有自动送料装置可以连冲但速度不能太高，复合模使用于高速冲床高达 400 次/分以上，另一情况的复合模由于有弹性缓冲器不宜用高速不宜连冲，材料要求方面，单工序模可用边角料，级进模条料要求不严格，复合模条料或卷料要求严格，除用条料外小件可用边角料但生产率低，生产安全性方面单工序模不安全，有导柱的单工序模手在冲模过程区不安全，级进模比较安全，另一情况的复合模手在冲模工作区不安全要有安全装置，冲模安装调整与操作方面，单工序模调整麻烦操作不便，有导柱的单工序模安装、调整较容易、操作方便，级进模安装、调整较容易操作简单，复合模安装、调整比级进模更容易操作简单，通过分析表明单工序模具结构简单，只需要一道工序一副模具才能完成，且生产效率低难以满足该工件大量生产的要求 。复合模，要在一副模具里，完成几道冲压工序，所以模具结构，要比单工序模复杂，并且还要求，各零部件的动作准确可靠，不相互干涉，这就要求模具制造，做到较高精度，模具制造成本高，制造周期延长，级进模同样需要一副模具，生产率高，然而模具结构复杂，送进料不方便，再加上工件尺寸偏大，经过对上述三种方案的比较分析，该件要是能一次成形，那么用复合模是最佳的。有凸缘筒形件，其确定涉及工艺计算，工艺计算里包含修边余量的确定，一般拉深件，于拉深成形之后，工件口或者凸缘周边不齐，必然要进行修边，以此达到工作的要求。因此，在依照工件图样计算毛坯尺寸之际，得先 added 修边余量，而后再展开计算，查阅表 1—12 可知，表 1—12 给出有凸缘圆筒形拉深件的修边余量 δ 凸缘直径 dt，其凸缘的相对直径，具体为 1.5、1.5 至 2、2 至 2.5、2.5，当凸缘直径 dt 为 25 时，对应的修边余量分别是 1.6、1.4、1.2、1.0，当凸缘直径 dt 在 25 至 50 区间时，修边余量依次为 2.5、2.0、1.8、1.6，当凸缘直径 dt 在 50 至 100 范围里，修边余量是 3.5、3.0、2.5、2.2，当凸缘直径 dt 在 100 至 150 之间时，修边余量为 4.3、3.6、3.0、2.5，当凸缘直径 dt 在 150 至 200 之时，修边余量是 5.0、4.2、3.5、2.7，关于毛坯直径尺寸的计算，式子中的 H 必须加上修边余量 。 （注：原文存在表述不清晰及错误，“added”为错误表述未还原正确中文，这里按要求尽量改写，但部分内容较难完全处理得很准确）文献式中，毛坯直径，单位为毫米，工件高度，单位为毫米，工件半径，单位为毫米，工件直径，单位为毫米，2.1.2确定拉深次数，1.毛坯厚度的计算，式中h和H必须加上修边余量，第一次拉深，文献所以查表1—13可知可用压边圈拉深。表 1—13 运用采用压边圈的条件拉深方法，其中包括第一次拉深，第一次拉深又分不同情况，有（t/D）×100 为 1.5 时 m1 为 0.60，还有（t/D）×100 为 1.5~2.0 时 m1 为 0.60 等；以后各次拉深，有（t/D）×100 为 1 时 mn 为 0.80，还有（t/D）×100 为 1~1.5 时 mn 为 0.80 等；具体是当（t/D）×100 为 1.5 时选择用压边圈，当（t/D）×100 为 1.5~2.0 时可用可不用压边圈，当（t/D）×100 为 2.0 时不用压边圈；2.总的拉深系数是有凸缘圆筒形件的拉深系数拉深，在有凸缘圆筒形件拉深时，相当无凸缘拉深过程的中间阶段。，比较凸缘件第一次拉深的极限拉深相对高度，如此即可。依据表1—14，查找出第一次拉深所允许的拉深系数得出数值为0.45，当出现某种情况时，那意味着工件能够一次拉成 。否则，需进行多次拉深，文献里总的拉深次数，工件直径为（mm），工件高度为（mm），工件半径为（mm），依据表1—15查出第一次拉深允许的最大相对高度的值是0.48～0.58，文献根据以上所算符合标准，所以此工件能够一次拉成。表1—15展示带凸缘筒形件第一次拉深时最大相对高度，其凸缘有相对直径，毛坯有相对厚度，具体为0.06至0.2、0.2至0.5、0.5至1、1至1.5、1.5，其中1.1对应的范围是0.45~0.52。其后0.50~0.62、0.57~0.55、0.60~0.80、0.75~0.90也有对应。1.1~1.3对应的范围是0.40~0.47，0.45~0.53、0.50~0.60、0.56~0.72、0.65~0.80有具体数据。1.3~1.5对应的范围是0.35~0.42，0.40~0.48、0.45~0.53、0.50~0.63、0.58~0.70有对应数值。1.5~1.8对应的范围是0.29~0.35，0.34~0.39、0.37~0.44、0.42~0.53、0.48~0.58有相关数据。1.8~2.0对应的范围是0.25~0.30，0.29~0.34、0.32~0.38、0.36~0.46、0.42~0.51有对应情况。2.2是排样设计，2.2.1阐述排样原则，其一为提高材料利用率，对冲裁件而言，因产量大，冲压生产率高，所以材料费用常占冲件总成本的60%以上，材料利用率是一项很重要的经济指标。如若想要提升材料利用率，那么就必然得削减废料面积，冲裁进程里造成的废料能够划分成结构废料以及工艺废料这两种，结构废料是由工件的形状来决定的，然而工艺废料却是由冲压方式亦或是排样方式所决定的，使工人操作便利、具备安全性、减轻工人的劳动强度，条料在冲裁过程中翻动要少，在材料利用率相同或者相近时应当尽可能选择条料宽、进距小的排样方法，使模具结构简单、模具寿命较长。4) 冲裁件质量需排样来保证，针对弯曲件落料，排料时板料纤维方向也要予以考虑。1. 排样以及材板方式存在经济性分析，1) 排样方面，排样乃是冲件于条料、带料或者板料上进行布置的方式。排样方法能够划分成有废料排样法以及少无废料排样法。2) 从零件外形与尺寸出发，本零件最为适宜的排样方法是有废料排样发当中的直排。3) 搭边：在排样之际，冲件相互之间以及冲件与条料侧边之间所留存的余料称作搭边，其作用在于补偿定位误差，并确保冲出符合要求的冲件，还要保证条料具备一定刚度，从而便于送材。搭边数字取决于以下这些因素：冲件的尺寸与形状；材料的硬度跟厚度及排样的形式；条料的送料方法（是否借助侧压板）；挡料装置的形式（涵盖挡料销、导料销以及定距侧刃等形式）。表1—16给出搭边a和a1的数值，此为低碳钢情况，针对圆件及圆角r2t，依据材料厚度t，工件间a有对应数值，沿边a1也有对应数值，0.25以下时工件间为1.8，沿边为2.0，0.25~0.50时工件间为1.2，沿边为1.5，0.5~0.8时工件间为1.0，沿边为1.2，0.8~1.2时工件间为0.8，沿边为1.0，1.2~1.6时工件间为1.0，沿边为1.2，1.6~2.0时工件间为1.2，沿边为1.5，2.0~2.5时工件间为1.5，沿边为1.8，查表1—16可得，对于文献工件间距，侧边距因材料是中等硬度钢，故应把查得数值乘以系数，此为工件间距。侧边距4），送料步距以及条料宽度有所涉及计算：（1）是送料步距，每次就冲一件，其步距存在计算公式为：文献里，冲裁件平行于送料方向之上的宽度，单位是冲裁件之间的搭边值，单位为若一模出两件，其送料步距就是工件宽度的两倍。当导料板之间（或两个单边导料销）时，条料宽度计算按下式计算，（2）条料宽度，文献式中，冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸，单位为，冲裁件与条料侧边之间的搭边，单位为，板料剪裁时的下偏差，单位为，当条料在无侧压装置的导料板之间送料时，条料宽度按下式计算，式中，条料与导料板之间的间隙，又因为所选模具无侧压装置，所以条料宽度为，5）条料大多由板料剪裁而得，条料宽度一经决定，就不可以裁板。板料通常呈现为长方形，因而存在纵裁这种裁法，纵裁是沿着长边裁，也就是顺着展制纤维方向裁，还有横裁这种裁法，横裁是沿着短边裁 。由于纵裁所需裁板次数少，冲压时调换条料次数也少，工人进行操作较为便利，并且生产率高，所以在一般情形下应尽可能采用纵裁 。对于板料尺寸，要选用标准钢板 ，对比纵裁和横裁这两种方案 ，从中选用材料利用率高的那一种 。纵裁的时候，每张板料裁成条料的数量，文献里每块条料冲裁的制件数量，每张板料冲制制件的数量，材料利用率，横裁的时候，每张板料裁成条料的数量，每块条料冲裁的制件数量，每张板料冲制制件的数量，材料利用率，经过计算，采用纵裁法的时候，材料利用率为，采用横裁法的时候，材料利用率，而且该零件不存在纤维方向性的考虑，应该采用材料利用率高的纵裁。，条形状材料（或者是完整的板状材料）上面实际用来冲裁操作的零件的数量 ；条形状材料（或者是板状材料）从一头到另一头的长度尺寸 ；条形状材料（或者是板状材料）的横向摆放的宽度尺寸 ；一个零件的实际展开面积 。排样图是排样设计最终的表达形式，排样图，是编制冲压工艺与设计模具的重要工艺文件，一张完整模具装配图，在其右上角应画出冲裁件图及其公差，送料步距及搭边值，采用斜排方法排样时，还应注明倾斜角大小，必要时，可用双点划线画出条料送料时定位元件位置，对有纤维方向要求的排样图，应用箭头表示条料级向。进行与之相关的计算中，针对冲压力开展运算，在冲压这一历程里，压力机不但要去克服在冲载时所存在的阻力，常常而言它还得去克服诸如卸料时产成之力，推件形成力以及顶件生效力等一系列的压力 。普通平刃的冲裁模，其冲裁力通常依照下式来进行计算，式中包含着落料力，单位涉及毛坯直径，单位还涉板料厚度，单位也有板料的抗剪强度，单位是则本零件的冲裁力就是，卸料力、推件力、顶件力，在实际生产当中常用以下经验公式予以计算，文献式中 、、各自为卸料力、推件力、顶件力系数，其值为（0.04、0.05、0.06）其值需经由查表1—17，表1—17是卸料力、推件力及顶件力系数，冲裁材料含纯铜、黄铜，K卸取值在0.02~0.06，K推取值在0.03~0.09，铝、铝合金，K卸取值在0.025~0.08，K推取值在0.03~0.07，钢，材料厚度有mm，在厚度~0.1时，K卸取值在0.06~0.075，K推0_1，在厚度0.1~0.5时，K卸取值在0.045~0.055，K推0.065，在厚度0.5~2.5时，K推0.050，K顶取，在厚度需2.5~6.5时，K推0.040，K顶取在厚度达到6.5时， K卸取值在0.02~0.03，K推0.025，K顶取冲裁力是梗塞在凹模内的冲裁件或废料的数目，，（为凹模直壁洞口的高度，为厚度）。以计算冲裁所需的总冲压力时，依据模具结构的具体情形去考量的结果，作为选择卸料装置、顶件装置弹 性元件的根据。当采用刚性卸料、下出件模具（像刚性卸料单工序模、级進模这类）时，当采用弹压卸料、 下出件模具（像弹压卸料单工序模、级进模、上模刚性推料的倒装复合模这类）时在使用倒装复合模组进 行冲裁作业时，与对落料产生关联，与冲孔产生关联 。当采用那种上模弹压卸料、下模弹顶出件那般的单工序模，亦或是上模刚性推料的正装复合模此类弹压卸料和上出件的模具时 ，这般的时候 ，那就涉及到落料相干的情况而论 ，单工序模拟乎和落料力搭上关系 ，在正装复合模那儿则是和冲孔力以及落料力统统存在关联 。然而呢 ，此一零件借助还是那种弹压卸料和上出件的模具 ，所以呀 ，针对于级进模以及轮廓形状繁杂又或者说是具有多个凸模的冲裁模而言 ，必须求出冲压力合力所作用的那个点也就是压力中心 。模具的压力中心应该要跟模柄的轴线达成重合的状态 ，不然一定会对进而影响模具以及压力机的精度和寿命 。一切对称冲裁件的压力中心，都处在其轮廓图形的几何中心点之上，对于这一零件而言，依据图形能够知道压力中心处于圆心上。先是凭借冲裁所需要的总冲压力初步挑选压力机，压力机的公称压力必定要大于所计算得出的总冲压力。在明确了模具结构以及尺寸之后，另外还得对所选压力机的其他技术参数作出校核，最终才能够确定所需的压力机。型号为J23 - 3.15的开式双柱可倾压力机，其公称压力为31.5，滑块行程是25，滑块行程次数为200，最大封闭高度为120，封闭高度调节量是25，滑块中心线至床身距离为90，立柱距离是120，工作台尺寸中前后为160，左右为250，工作台孔尺寸中前后为90，左右为120，直径是110，垫板尺寸厚度为30，直径150，模柄孔尺寸中直径是25，深度为40，床身最大可倾角3.3；型号为J23 - 6.3的，公称压力63，滑块行程35，滑块行程次数170等其他技术规格依据相同方式描述；冲模的闭合高度是指，滑块在下死点时，也就是模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H 。冲模的闭合高度，得和压力机的装模高度相适配，压力机的装模高度，是指滑块处于下死点位置时，滑块下端面到垫板上平面的距离，连杆调到最短时，是压力机的最大装模高度，连杆调到最长时则是最小装模高度，冲模的闭合高度H要处于压力机的最大装模高度与最小装模高度之间，其大小关系是：要是冲模的闭合高度比压力机的最大装模高度大，那冲模就不能在该压力机上用，相反，要是小于压力机最小装模高度，那就可以加减磨平的垫板。冲模的其他外形结构尺寸，也都要求和压力机相适应，比如模具外形轮廓平面尺寸，要与压力机垫板、滑块底面尺寸相适应，模柄与模柄孔尺寸也得相适应，下模缓冲器平面尺寸和压力机正整板孔尺寸同样必须相适应，如此这般，模具才能够正确安装进而正常使用。所以，用于加工该零件的模具闭合高度应当是：文献当中，H取值为4，拉深力以及压边力的计算，4.1拉深力的计算，鉴于影响拉深力的因素繁杂，依据实际受力与变形状况精确计算拉深力颇具难度，故而，在实际生产里，通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度作为依据，计算拉深力的目的在于合理选用压力机以及设计拉深模具，总的冲压力是拉深力与压边力的总和。采用经验公式计算拉深力，对于圆筒形件，文献中，式中拉深力，对筒形件说，是工序直径，要根据料厚中线计算材料厚度，材料有抗拉强度系数，其与拉深系数有关，见表1—19，表1—19里是筒形件第一次拉深时的系数值，针对08、10、15钢，凸缘相对直径不一样，第一次拉深系数也不同，0.35对应值不同，0.38对应值不同，0.45对应值不同，0.50对应对应值不同，对于3.0，对应1.0，对应0.9，对应0.68，对应0.56，对于2.8，对应1.1，对应1.0，对应0.75，对应0.62，对于2.5，对应1.1，对应0.28，对应0.70。由上式可算出该零件的拉深力，其中为4.2。压边力要计算，在拉深过程中，压边圈有作用，其作用是防止工件边壁起皱，防止凸缘起皱。随着拉深深度增加，所需压边力应力应在减少。那么该零件压边力是且毛胚直径为文献里的压边力毛胚直径，此零件毛胚直径为拉深件直径，凹模圆角半径，单位的压边力，P值可从编号为1-20的表中查得获得，而表格编号中编号为1-20的表是在双动压力机上拉深时的单位压边力所对应的数值数据表格工件依据复杂程度不同有着不同的单位压边力，相对更难完成加工的工件有着数值3.7，在加工难度上属于普通的加工件有着数值单位为3，对于相对容易加工的工件有着数值2.5，计算圆角半径这事按照惯例来说尽可能要大一些，大其程度可以降低使用极限拉深系数，并且还能够增大对提高产品质量好的拉深件的质量。太大的话会削弱压边圈的作用，这可能会引起起皱现象，所以大小得适当。筒形件首次拉深时，凹模圆角半径可由下式确定：文献式中，工件底部的圆角半径与材料的厚度、凸模圆角半径相关。凸模圆角半径过大，会让未与模具表面接触的毛坯宽度增加，致使这部分毛坯容易起皱；要是过小，会使毛坯沿压边圈的滑动阻力变大，对拉深不利。又因为本工件是一次拉深成形，所以凸模圆角半径和零件底部圆角半径的数值相等。即，所以，所以总力为5，凸、凹模尺寸的确定，冲裁间隙是指，冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之间，如无特殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙，冲裁间隙对冲裁过程有很大的影响，对模具寿命也有较大影响，合理间隙值有一个相当大的变动范围，约为（5%~25%）t左右，取较小的间隙有利于提高冲件的质量，取较大的间隙有利于提高模具的寿命，因此，在保证冲件质量的前提下，应采用较大间隙。应该在设计凸模工作部分尺寸时，给予冲裁间隙合理数值保证，应当在装配模具确保间隙时，保证沿封闭轮廓线分布均匀，确保取得满意效果。冲裁模初始双边间隙，材料厚度t/mm有 08、 10、 35、 Q235、 Q345、 40、 50、 65Mn ，相应的Zmin、Zmax不同，0.5时，对应的Zmin、各材料Zmax分别为0.040、 0.060 ，0.6时，对应的Zmin、各材料Zmax分别为0.048、 0.072 ，1.0时，对应的Zmin、各材料Zmax分别为0.100、 0.140及对应不同材料有稍许差异，1.2时，对应的Zmin分别为0.126等，1.5时，对应的Zmin分别为0.132等，1.75时，对应的Zmin 、各材料Zmax分别为0.220、 0.320 ，查表1—21可得 ，文献5.1表明 ，凸、凹模配合加工时工作部分的尺寸，冲裁件的尺寸精度主要取决于凸凹刃口尺寸及公差，模具的合理间隙值也是依靠凸凹刃口尺寸及其公差来确保 。因此，将凸凹刃口尺寸以及公差正确确定好，这属于冲裁件模设计里一项重要工作。凸凹刃口尺寸有着自身的计算原则：（1）落料件的尺寸是由凹模来决定的，所以落料模首先要决定凹模尺寸，借助减小凸模尺寸的方式来确保合理间隙。（2）刃口出现磨损之后冲件尺寸会减小，要选取接近或者等于冲件的最大极限尺寸。（3）在对模具制造公差进行选择时，不但得保证冲件的精度要求，而且还要保。
