第一节 模具的定义和分类
一、模具的定义
模具是一种工业产品，它借助特定的构造，采用特定手段，促使材料获得所需形态，它还能作为生产工具，实现大批量制造符合特定形状和尺寸要求的工业零件。
各类器械，无论空中飞行器或地面载重车辆，抑或日常器具，如杯盏与铁钉，几乎所有工业制品均需借助模具塑形。以模具制造物品，其优点显著，精度高，一致性强，生产效率快，此等特质远非其他加工手段所能企及。模具对产品品质、经济收益及新制品研制能力具有决定性作用，因此享有“工业之源”的美誉。
拉延模是确保合格覆盖件制造的关键工具，它的主要功能是将平板状的毛料通过拉延工艺，转变为具有特定空间形状的工件，安装方式分为正面安装和反面安装两种类型。
修边模的作用是移除拉延件工艺辅助部分和压料凸缘的多余部分，为后续的翻边和整形工序创造条件，在小规模制造过程中，可以借助手工或基础工具完成替代，此类模具通常还具备冲孔功能。
冲孔模是一种模具，它用于在原材料或板材上，沿着一个闭合的形状边缘，去除多余的部分，从而制作出带有孔洞的零件。
翻边模是一种工具，它能够使工件的一部分材料朝向另一部分材料翻转过来，从而形成特定的形状，这种加工方式用于制造半成品。
成型模具，用于修正半成品的大小形状，目的是提升其尺寸的精确度，同时改善表面的平滑状况。
第二节 冲压模的成形特点
一、冲压模的定义
常温状态下，将金属或非金属的板材置入特定模具之中，借助压力机及其配套模具对板材施加作用力，促使板材产生断裂或形变，从而加工出目标零件。这种零件被称作冲压模。
二、各类冲压模的成形特点
第三节 冲压模的结构组成
冲压模的构成，取决于各个零件的功能和标准，主要分为工艺类零件和结构类零件两种。
一、工艺性零件
直接参与冲压过程，就是那些直接接触材料或冲压成品的零件，例如，用来改变形状的工具（上模、下模）、负责固定位置的部件（导向板、定位钉）、以及承担压紧任务的元件（承压环）。
二、结构性零件
模具中用于固定组合和定位的部件。例如，起支撑作用的组件（包括上模座、下模座、凸模固定板和凹模固定板），起导向作用的组件（包括导柱和导套），以及起紧固作用的组件等。
一般来说，汽车模具结构主要包括以下几部分：
上模座，下模座，压料圈，凸模部分，凹模部分，各种镶块，各类斜契吊契，定向板，定位销，定向导柱导套，限位装置，安全装置，挡料板，废料槽，以及各类通用零件。
第二章 汽车模具的制造知识
第一节 汽车模具的制造特点
一、制造质量要求高
模具制作对加工的精准度有很高标准，同时也对加工的表面品质有严格要求。通常情况下，模具运作部分的制造误差要控制在正负0.01毫米之内，部分特别精密的部件甚至需要在纳米级别内；模具在加工完成后，其表面不允许存在任何瑕疵，而且运作部分的表面光洁度Ra值都要低于0.4微米。
二、形状复杂
模具的作业区域大多呈现为立体构成，包含多重曲线与角度，并非普通机械制造中常见的平面或直线组合。
三、材料硬度高
模具在本质上是一种机械加工设备，需要具备较高的硬度，通常采用淬火工具钢等材质打造，要是通过常规的机械加工手段，常常会显得非常棘手。
四、单件生产
一般制作少量冲压零件，通常需要三到五套模具，模具制造一般是单独进行。每套模具的制造，都要从头开始设计，大约要一个多月，甚至十几个月才能完成，设计和生产过程都比较漫长。
第二节 汽车模具的制造流程
一、冲压工艺分析和模具生产估算
承接模具制作任务时，需先依据零件图纸或样品，开展冲压工艺的探讨，明确拟使用模具的数量、构造及核心加工方式，进而实施模具的初步预算。
1、冲压工艺分析
冲压技术借助模具对原料施加作用力，促使材料发生形变或断裂，进而得到具备特定规格、样貌及特性的零件制作手段。这种制作手段适用领域非常宽广，能够处理金属薄板、金属圆棒等物料，还能加工多种非金属类材料。因为多数时候在常温状态下操作，所以也被称作冷冲压。而制作流程的评估，需要整合各种因素，最终找出最优的加工方案。
冲压零件的制造水平，直接关联到制成品的品质和费用。制造水平高的冲压零件，所涉及的流程较少，加工起来比较方便，有助于减少材料消耗，可以提升模具的耐用程度，并且保证制成品的品质稳定。
要实现大批量生产，必须保证零件品质优异且成本较低，这样才能获得显著的生产成效。在思考冲压零件的制作工艺时，通常需要遵循这些基本准则：
要简化制造流程，考虑借助最少数量的冲压步骤，实现零件的全部制作，以此提升工作效能。
(2) 保证产品质量的稳定性，减少废品率。
(3) 尽量简化模具结构，延长模具的使用寿命。
有助于提升金属原料的运用效能，并且着力降低所应用材料的种类与规格。
(5) 有利于产品的通用性和互换性。
零件的构造要适合冲压加工，同时要促进制造过程的机器化和自动化。
2、模具估算部分：
(1)模具费用
材料成本、零件采购费用、研发开销、制作开销、组装调试及试制费用等均需计入，必要时，还需预估不同制作工艺所需：模具及其制作开销等，最终才能确定模具总价。
(2)交货期
估算完成每项工作的时间，并决定交货期；
(3)模具总寿命
推算出模具单次可使用时长，以及经过多次基础修补后的整体可使用时长（也就是在未出现意外状况时模具本身能维持的功能时长）；
(4)制品材料
产品对材质特性、规格参数、资源耗费及原料应用程度等有明确要求；
(5)所用的设备
了解应用模具的设备性能、规格及其附属设备。
二、模具设计
开展模具规划时，务必广泛汇集资料，并深入分析研究，此乃规划模具的前提条件。倘若忽视这一步骤，即便规划出的模具性能卓越，准确度极高，仍难满足预期标准，所完成的设计并非最优方案。需要收集的内容包括：
1. 来自营业方面的信息最重要，包括：
①产量(月产量和总产量等)；
②产品单价；
③模具价格和交货期；
④被加工材料的性质及供应方法等；
⑤将来的市场变化等；
加工成品的具体品质标准、实际应用场景，以及进行设计调整、形态变更和精度控制方面的空间和条件。
生产相关的资料，涵盖运用模具的机器功能、参数、运作方式及工艺要求，等等。
4. 模具制造部门的信息，包括加工设备及技术水平等；
5. 标准件及其他外购件的供应情况等。
三、模具制图
(1) 装配图
一旦模具的构造方案和具体构造已经明确，便能够开始制作装配图。装配图的制作方式有三种情形：第一种情形是，主视图展示上模与下模的闭合形态（即下止点位置），而俯视图仅呈现下模的形态。第二种情形是，主视图描绘上模与下模的合并形态，俯视图则将上模与下模的形态各绘制一半。第三种情形是，先绘制上模与下模合并形态的主视图，随后再分别绘制上模与下模的俯视图。实际操作时，可根据模具构造的具体要求，从中选择适宜的一种方法。
(2)零件图
零件需依据装配图纸进行绘制，目的是确保实现各种连接要求，同时要标明尺寸的允许偏差和外表面的加工精度，部分零件还需注明具体的技术规范。而那些通用的标准件则无需单独绘制零件图。
四、模具制造工艺编制及要求
（1）审核模具及其零件
模具或零件名称、图样、图号或企业产品号、技术条件和要求等；
（2）整个模具零件毛坯的选择和确定
毛坯种类、材料、供货状态；毛坯尺寸和技术条件等；
整个模具制造环节里的工艺参照点，以及其挑选和固定，必须做到工艺参照点与设计参照点完全一致
（4）设计、制订模具成型件制造工艺过程:
① 分析成型件的结构要素及其加工工艺性；
② 确定成型件的加工方法和顺序；
③ 确定加工机床与工装
（5）设计、制订模具装配、试模工艺：
① 确定装配基准；
② 确定装配方法和顺序；
③标准件检查与补充加工；
④ 装配与试模；
⑤ 检查与验收。
（6）确定工序的加工余量
依照工艺规范和涉及精加工的变量，选用数据检索调整手段或凭借实践估算，来明确各个步骤的精加工余量。
（7）计算、确定工序尺寸与公差
依据计算方法或参照表格数据，也可凭借实践经验，来明确模具成型零件每个步骤的加工尺寸以及允许的偏差范围，包括上限和下限的数值
（8）选择、确定加工机床与工装
（9）计算、确定工序、工步切削用量
准确选择切削参数对于确保加工品质，提升制造效能，降低刀具磨损具有关键作用。机械加工的切削参数涵盖：主轴的旋转速率，切割的速率，前进的速率，切削的深度以及移动的回数。
（10）计算、确定工时定额
在特定作业环境中，明确设定模具加工期限以及每项流程所需时长，既能有效激发员工的工作热情和工艺能力，对于确保依照客户协议约定的交付时限达成，同样具有显著的经济价值和技术影响。
五、NC、CNC编程
编程的工作步骤：
（1）毛坯设计
要最大限度利用数控机床的自动化优势，降低人工参与，加工时必须确保切削力度稳定，以此减少设备振动，有助于延长设备的使用年限。
（2）加工方式的确定
研究工件的结构形态、切削能力、材质属性以及具体指标，明确制作流程、挑选设备并规划操作步骤。
（3）刀具选择
依据基础构件的规格、零件的形态尺寸、材质属性、品质标准以及可用的切削工具，挑选出成本效益好且能提升加工效能的刀具，把刀具的详细信息录入到UG系统中实施运算。同时，在操作指令单上清楚标明所使用的工具。
（4）工步划分
将工艺方案具体划分为几个工步，确定各工步工作内容。
（5）加工路线确定
划分零件加工范围及加工先后顺序，确定加工路线。
（6）尺寸公差设计
根据零件质量要求，设计尺寸公差。
（7）切削参数的选定
准备或选定辅助工具与切割器，明确制作要求，例如定位基准、运动轨迹、移动速率、减料厚度、刀具间隔、马达转数等，并挑选润滑液。
（8）定位基准、夹具方案选择
对有特殊定位要求的零件设计定位基准，并设计其工装夹具。
（9）信息生成
制造数控切削指令，涵盖资料搜集、指令拟定与指令修正。依据传输方式差异，把拟定指令分别归档。
（10）试切加工
依照流程进行试制切割，对试制成品进行检验确认，如果需要，更改数控加工方案并调节加工条件，持续进行，直至符合标准。
（11）加工生产
按试切加工合格的程序正式加工生产产品零件。
六、零件加工
（1）机加车间按图纸、工艺、技术要求加工大型零件；
（2）拼装车间按图纸、图纸、工艺要求加工小型零件；
组装工段依据设计图纸和制作规范进行划线、打孔，将组件安装到底座上，完成紧固，然后送往加工中心进行下一步工序
机加车间依据图纸、工艺、技术标准，先粗加工后半精加工零件的型面、轮廓、孔位、刃口等部位；
钳调车间依据图纸、工艺、要求，对零件进行修整，并拆卸，同时划线，再钻孔。
组装区域依据图样、流程、标准对微型部件实施再次处理，涉及空切、反向切削等工序，。
机加车间依据图纸、工艺、技术标准，对零件型面、轮廓进行精密加工，加工范围仅限于本位拉延模具。
钳调车间完成零件的再次加工之后，需要确认零件上是否存在未加工或质量不达标的部分，倘若零件已经全部加工完毕且符合标准，便可以送往热处理环节
（9）热处理
按照工艺规范，需要先实施整体热加工，再进行局部热加工，热加工项目涵盖淬火、退火、正火、调质、黑化、发蓝、渗碳淬火、渗氮淬火、盐浴、实效加工、表面火焰淬火等。这些工序的目的是让零件的硬度值符合模具的标准要求。
钳调部门把已经完成热处理的部件和设计图册一并交给组装部门，由组装部门实施部件的细致加工。
组装区域依据设计图、作业流程、专业规范对部件实施精密制作，包括平面打磨、圆形打磨以及电解加工等工艺步骤，同时确保加工过程符合相关标准，所有操作均需严格遵循既定规范，最终成品必须满足预设的技术指标
钳工区域依据设计图纸、制作流程及标准规范，将组合部件再次安装到基座上，完成紧固操作，然后移交至机械加工部门进行后续工序。
机加车间依据图纸、工艺、技术标准对零件进行精细加工，加工内容包括型面、孔位、刃口等，加工完毕且检验合格后，将零件送交钳调车间。
钳调车间依据图纸、工艺及技术标准，调整型面，修正轮廓，磨砺刃口，并安装附件，持续进行，直到所有部件满足图纸标准，最终完成模具的组装工作。
钳调车间负责对模具执行出厂前的各项操作，包括彻底清洁、涂抹防锈油、涂刷油漆，以及安装标识牌等任务，同时进行模具的改进和完善工作。
（16）装配
零件组装成套后形成整体模具，这个过程并非简单地将加工件固定或插入定位销等基础操作。通常情况下，在组装和调试环节，需要对部件进行手工修整或机械设备加工。
钳调车间负责调试和修整模具，目的是生产出符合标准的产品工序件，这个过程涉及预先检查、模具修正，以及客户最终确认，每一个环节都不可或缺。
钳调车间负责对模具执行一系列出厂前的处理，包括彻底清洁，涂抹防锈油，涂刷保护漆，以及安装识别标签，同时进行必要的模具改进和维护。
七、模具调整
冲压模加工告一段落后，需要在压力机设备上实施动态精度测试，借助试冲压环节的半成品来评估模具加工水准，找出加工瑕疵并加以修正，直至零件符合标准，这个流程称作模具的调试过程。调试工作一般由生产方借助试冲压装置来完成。
模具移交至使用方后，生产线上的压机通常不同于制造厂的设备，环境状况也存在差异，因此模具交接后仍需实施试压检验，并在试模期间进一步排查问题，修正生产环节的不足，试模能够产出达标冲压件。此环节称作应用调试。
制造环节的调整和使用环节的调整，是冲压模具试冲压调整的两个主要构成部分，通常称为冲压模具调整。冲压模具调整能够揭示冲压零件在工艺性、冲压工艺方案、冲压模具设计以及冲压模具制造等层面的不足之处，有助于汇集诸多基础数据和宝贵的实际操作经验。
第三节 模具制造和使用中的常见问题
一、模具表面质量对模具使用性能的影响
冲模凸模和凹模的工作表面粗糙度Ra值偏大，会导致凹模孔在初期出现更快的磨损，进而使得凸模和凹模之间的间隙也会相应地变大。
导向副配合面的Ra值偏高时，会损害油膜，引发摩擦现象；Ra值偏低时，则容易发生“咬合”情况，从而加快表面的损坏和磨损过程。
对型面疲劳特性有作用，例如当凸模运作时承受压应力和拉应力的循环负载，若表面粗糙度参数数值高，则会在尖锐凹陷部位引发应力集中现象，这些部位容易萌生裂纹，进而导致疲劳失效问题
耐腐蚀能力受Ra值制约，数值过高，波谷位置易聚集腐蚀性物质，引发化学性破坏；波峰部位则易发生电化学性损耗。
二、模具爆裂的原因
（1）模具材质不好在后续加工中容易碎裂；
（2）热处理：淬火回火工艺不当产生变形；
（3）模具研磨平面度不够，产生挠曲变形；
制作工艺存在问题，模具承压能力不足，切割部件间隔过小，构造方式欠妥，构成组件数量偏少且无支撑部件
（5）线切割处理不当；
（6）冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深；
出料不流畅：加工前没有进行退磁操作；加工过程中出现断针、断弹簧等阻碍物。
三、影响模具寿命的因素
（1） 冲压设备
（2） 模具设计
（3） 冲压工艺
（4） 模具材料
（5） 热加工工艺
（6） 加工表面质量
（7） 表面强化处理
（8） 正确使用和合理维护
第四节 汽车模具的冲压件生产
汽车模具的冲压零件加工流程，依据零件的几何形态、尺寸规格、精确度、材质种类以及生产规模，大致可以划分为两个主要类别，分别是实现材料分离的步骤以及促成材料形态变化的工序。
一、分离工序
金属板材承受的力超出其承受能力的界限，导致板材出现断裂，进而产生断裂面。断裂过程主要包含以下步骤：
① 落料
借助冲头沿着被封闭的形状边缘进行切割,能够让零件和原材料分离开来,被切割下来的部分即为所需零件。
② 冲孔
借助模具沿着闭合的周界线进行冲裁，让零件与原料断开，被裁下的部分成为废料，剩余的部分就是成品。
③ 剪切
用剪刀或冲模沿着未封闭的曲线边缘裁下零件；或者将材料的一部分进行切割，但不要使其断开成两个独立的片段
④ 切边
将成形零件的边缘修切整齐或切成一定形状。
二、成形工序
金属板材承受的力超出其承受极限，导致板材出现塑性形变，并转变为目标零件的形状。成型流程涵盖多个步骤，例如：
① 弯曲
在外力作用下，利用模具使坯料产生弯曲变形，达到要求的形状。
② 拉伸
把平板坯料成形为各种空心的零件，包括不变薄拉伸和变薄拉伸。
③ 翻边
把孔或板料的边缘翻出凸缘，以提高强度或供连接使用。
④ 胀形
借助外力使尺寸偏小的中空物件、细长圆管、薄平面片，向中心靠拢的方向伸展，变成尺寸更宽的弧形构造体。
⑤ 扩口及缩口
通过在空心毛坯或管状毛坯特定位置实施加工，能够使其外径产生增大或缩小的变化效果。
⑥ 校形
这是项补充加工步骤，旨在修正钣金件在各类成型过程中形成的几何尺寸偏差，或是解决热处理时应力分布不均导致的变形，目的是让零件的形状和尺寸符合设计标准。
第三章 汽车模具钳调基础知识
第一节 钳调工工作范围
模具钳工借助各类手动工具、钻床以及模具制造的特殊装置，运用技术性加工手法，实现机械加工尚难达成的流程，将加工完毕的部件，依照模具整体装配图实施组合与调试，最终打造出符合标准的模具成品。
模具钳调工要制造好模具，必须熟悉、掌握以下几点：
（1）熟悉模具的结构和工作原理；
（2）了解模具零件、标准件的技术要求和制造工艺；
（3）掌握模具零件的钳加工方法和模具的装配方法；
掌握模具应用设备的具体操作方式，以及模具在该设备上的正确安装流程。
（5）掌握模具的调试方法；
（6）掌握模具的维护、保养及修配方法。
第二节 钳调工艺流程
第三节 钳调工必须掌握的技能
一、识图能力
看图是模具工人的基本功。看图关键在于明白零件图和装配图，零件图对加工调整环节来说，主要展示加工面的规格、相互间隔、轮廓精度以及加工准确度。装配图主要显示零件的相互间隔以及零件之间的配合精度。模具组合在实际操作时，和普通组合对照装配图，存在显著差异。
二、钻孔加工
模具零件,包括标准件、嵌入件、斜面连接件、悬挂连接件、组合部件以及各类辅助部件的安装或对位,均需进行钻孔作业。钻孔作业关键在于以下几点：首先,要熟练操作钻床,包括掌握各控制按钮和操纵杆的使用方法,合理设定主轴旋转速度,恰当调整进给力度。其次,必须精通钻头刃具的修磨技术,并理解刀刃角度对切割效率的具体作用。再者,务必确保工件被牢固夹持。铸钢和铸铁这两种材料，会对主轴的运转速度、进给的速率、刀具锋刃的方向产生作用，并且关系到切削液的运用方式。选择适合的标准螺纹直径，同时掌握丝锥的正确操作技巧。钻床的维护保养以及需要注意的安全规范。
三、研磨加工
使用风动或电动工具打磨模具型面。
四、量具
测量工具用于确定物体或物体间的具体大小。调整工具通常包括以下几种：可伸缩卷尺（每刻度代表一毫米）、钢质直尺（每刻度代表半毫米）、间隙规（测量范围从零点零二到一毫米）、游标卡尺（每刻度代表零点零二毫米）、螺旋测微器（每刻度代表零点零一毫米）、内径指示表（每刻度代表零点零一毫米）、圆弧规。括号内的数值表示测量工具的准确程度。
五、装配
装配是钳调的关键步骤。模具的组装与普通钳工组装截然不同。常规钳工组装仅需依据装配图进行安装，通常被看作静态组装，而模具组装多数属于动态组装，一般需考虑压机运行状态和热处理后的形变。以下列举几种常见类型：
⑴模座导板安装
导板紧贴靠山面，确定导板的位置，用样冲确定孔的中心，然后钻孔并攻丝。同时，需要检查导板和安装面的接触情况。导板安装完成后，检查上下模座导板之间的配合间隙，外导板的间隙不能超过10道，内导板的间隙不能超过8道。
⑵吊契斜契部分的安装
斜契和吊契结构由三部分组成，分别是安装凹槽、移动组件和动力底座。安装凹槽是整体定位参照，移动组件以此为基础定位，动力底座则依据数控系统和移动组件来定位。斜契冲孔模具的凸模首先以数控系统为初步基准，随后在压力机上进行侧向间隙的调整。
斜契的导向板和安装平面的实际接触区域，需要超过百分之八十。导向板的两侧缝隙，在五百以下时，不能超过三条；五百以上时，不能超过五条。上导向板的缝隙，在五百以下时，不能超过两道；五百以上时，不能超过三道，而且必须确保它们相互滑动时非常顺畅。
⑶修边模拼块安装
模块的装配是在组装厂房内，在粗加工和回火处理完成之后进行的，包含装配工作以及局部修正环节。首先需要对轮廓和型腔进行一次修正，涵盖轮廓间隙的修整以及镶嵌部件之间缝隙的调整。若存在定位面，则以此面为参照基准，若无定位面，则需确定若干镶嵌件的位置，通常选择对角线布局。随后进行精密加工。
⑷冲孔模凸模（冲孔销）的定位
凸模与凹模的侧面间隔极小，仅有三道，导致数控定位和手工钻削螺纹时容易产生偏差，尤其是手工操作，误差更为明显，因此难以实现精确对准，唯有在压力机运行过程中，借助人工进行定位。
常规操作流程是，针对圆柱体工件，先在数控设备上确定一个基准点，而遇到非圆柱体时，则需在数控机床上标记两个位置以便进行钻孔和丝攻的初步固定。在实施精确定位阶段，先在凸模表面涂抹一层油泥，然后在对应的凹模表面均匀散布红丹粉，借助压力机来寻找准确位置，最终通过定位销完成锁定。
⑸废料刀的装配
废料刀的安装跟冲孔凸模的设置方式差不多。废料刀在修整模型表面和型腔调整后会产生变化，有时变化幅度还相当可观，因此只能依靠人工进行定位。首先把模具安放到压力机上，让废料刀紧贴型腔，用划针确定废料刀的位置，等到钻孔和攻丝工序完成后，再精确地找到废料刀的确切位置。上述第④点和第⑤点都是借助螺杆和孔之间存在1.5毫米的间隙来实现的。
六、调整
调整是钳调工作中极为关键的步骤，调整旨在确保模具能够制造出符合标准的零件，调整有助于提升模具的操作表现、延长其工作年限，并设定特定的精确数值用于调试，调整的过程常常与装配同步开展。
调整工作开始前，必须清楚模具的种类、构造以及构成部件的形态和彼此的参照基准。调整工作可分为两种状态，一种是固定状态的调整，另一种是活动状态的调整。固定状态的调整主要涉及配合精度和表面光洁度的处理。活动状态的调整则涵盖了各类导向柱、导向套、导向板的间隙处理；导向板、斜楔（悬挂楔）与安装基面、支撑面的配合精度处理。
修边模的型腔与压料圈的空隙需要调整，镶嵌件之间的空隙也要调整，所有模具的活动范围都要调整，压机的施压力度需要调试，各种镶嵌件和废料刀也要调整，拉延模的过渡面圆角、冲裁的余量等也要处理，这些不同的因素都会对模具造成影响。
A、研合率的影响
模具配合不紧密会导致零件厚度分布不均，或者出现拉断、起皱，亦或尺寸偏差；而修边模具、整形模具、冲孔模具等使用不当则可能造成零件位置偏移，表面刮伤，甚至拉断。
B、粗造度的影响
易导致零件表面出现划痕；针对拉延模而言，若表面粗糙度超出标准，会增大拉延时的阻力，进而引发零件被拉伤或拉裂的情况。拉延模的拉延齿圈以及过渡部位表面的粗糙度，应控制在0.8微米以下，部分情况需达到更高标准。
C、标准件之间间隙的影响
如果缝隙太窄，会导致零件表面出现刮痕；缝隙太宽，会引起部件之间配合出现明显偏差，同时也会减损模具的耐用度。
D、拉延模压力的影响
施加的力太大，会导致零件出现拉断或变薄的现象，而力太小，则可能引发拉痕的产生。针对双动压床而言，当外部压力过高时，可能会出现无法进行压制的情况。总而言之，导致零件质量不达标的原因相当复杂，需要对产生问题的根源进行全面的剖析，并逐一找出并解决，这主要依赖于实践经验的不断积累。在调整研合率的过程中，必须高度关注模具的基准位置。通常情况下，以凸模作为基准，这个基准仅能用于处理表面的粗糙程度和毛刺，不允许进行修磨或者改变型面。
七、压机的使用
模具选用的压力设备包含液压式和机械式两种类型。液压式设备多用于拉伸模具，机械式则适用于其他模具类型。针对单个模具配合的压力设备，需关注其压料装置的运动状态，向下调整时不可单次改动幅度过大，以防模具受损。使用机械式压力设备时，通常借助定位装置和油泥进行限位及检测。对于拉伸模具，压力设备的施压值应以设计标准为基准，随后进行微量逐步的修正。在将模具送入压机前，需要确认模具的洁净程度，检查螺丝的紧固情况，核实需要调试的部件是否安装齐全，同时也要检查压机的工作状态是否良好。
八、安全事项
钳工是种特殊职业，有很多危险因素。要始终遵循“安全放在首位，防止问题发生”的原则。模具钳工方面，风险点包括钻床操作、天车运行、各类磨具运用、压机使用、环境噪音以及地面湿滑等情况。因此要注意不危及他人，不让自己受伤害，也不伤害自身，时刻保持警惕，加强安全观念和操作本领。
九、常见零件缺陷
零件常见的瑕疵包括：拉断、拉折、拉痕、局部减薄、扭曲、毛边等。形成零件瑕疵的因素众多，例如：设计是否周全，工艺是否适宜，材料承受拉压变形的性能，模具的表面光洁度、弧形角度、配合程度、平面平整度，运动缝隙的准确度等。
