冲压模具设计范文第2篇
【关键词】冲压模具设计；机械运动；控制；灵活运用
冲压过程中，机械运动始终贯穿始终，各种冲压工艺的实现都基于其运动机制，这种运动与模具密切相关，各种模具的物理设计构成相应于机械设计，都是为了满足最终能够实现特定运动的要求。模具能否严格实现冲压工艺所需的运动，直接影响冲压件的质量，因此，在模具设计中，必须关注机械运动的设计。同时，要达到产品形状尺寸的要求，不能 rigidly adhere to or be confined to 各种基本工艺运动模式中，而要响应不断发展和创新，直接在于模具设计中机械运动的灵活应用。
【关键词】模具雕刻图案设计；机械驱动；受控运作；广泛适配
分类号属于G610, 标识码为B, 编号为1326-3587, 发表于2012年第01期, 页码从58至59, 仅有单页内容
一、引言
这项研究以冲压学的基础理论为支撑，通过研究各类冲压工艺的运动特征，明确了模具设计的基本准则。文章首先界定了冲压作业中机械运动的根本概念，接着分别解析了剪切、折弯、拉伸等工艺的运动原理，指出了模具设计时需要重点把握的环节，同时展示了在模具设计中对机械运动灵活应用的具体途径和实际案例。最终归纳了针对不同状况开展产品制作流程研究的途径，同时着重指出在模具构造环节，有效调控并巧妙运用物理动作，对于提升构造水准及确保钣金成品性能具有关键价值。
二、冲压过程中机械运动的概述：中国塑料模具网
冷冲压是指借助模具和冲压机械，对多种规格的板材或毛坯施加压力，使其发生形变或断裂，从而得到所需形状、尺寸及性能的零件。通常生产时会使用立式冲床，因此整个冲压过程中的主要动作是垂直方向的运动，同时模具与板材之间，以及模具内部各个部件之间，还会存在各种相互作用的运动。
机械活动包含三种主要类型，分别是滑动、转动和滚动，这些类型在冲压作业中都能见到，不过它们的性质各有差异，对冲压过程产生的作用也不一样。
由于冲压环节涉及多种运动方式，在模具构造时必须对各运动加以严格管理，以满足设计标准；此外，设计环节还需依据具体状况，灵活采用各类机械动作，以符合产品标准。
冲压作业的核心动作是垂直方向上的往复活动，不过通过在模具里设置斜楔装置、转销装置、滚轴装置以及旋切装置等，能够将这种主要活动转变为横向移动，或是模具内部的旋转以及模具内部的回转运动。在模具制作环节，这些特殊构造相对来讲比较难弄，开销也大，不过为了满足零件的规格和外形标准，这确实是一种值得采用的途径。
三、冲裁模具中机械运动的控制和运用
冲裁过程首先让卸料板紧贴板料并固定住，接着凸模向下移动直到碰到板料，然后继续下潜进入凹模，凸模和凹模与板料之间发生相对位移，促使板料断裂分离，随后凸模和凹模各自退回，卸料板将工件或边角料从凸模上卸下，整个冲裁动作至此结束。卸料板的运作至关重要，为确保冲裁效果，必须对其活动加以调控，务必保证它先于凸模碰触板料，同时施加的挤压力度要充足，不然冲裁产品的断面状况会欠佳，尺寸的精确度不高，表面的平整度差，甚至会导致模具的使用年限缩短。
常规方式制作落料冲孔模具时，冲压后零件和边角料常难以分离。若不损害零件品质，可在凸凹模出料板上设置若干凸起的部分作为限制装置，当落料冲孔动作结束后，凹模出料板先将零件从凹模中顶出，随后凸凹模出料板再将边角料从凸凹模上卸下，如此零件与边角料便可以顺利分开。
对于一些带有局部隆起的尺寸较大的冲压产品，可以在裁切冲孔模具的凹模卸料板加装成型凸模，并且施加充足的弹簧力量，确保卸料板上的成型凸模与板材接触时首先促使材料发生形变实现成型要求，然后继续进行裁切冲孔动作，这样通常能够省去一个工位的模具，从而节省开支。
部分冲切模具的孔洞数量非常密集，需要巨大的冲切力量，这对冲切制造过程带来障碍，即便没有足够承载力的冲切设备，也存在一个简便的解决途径，就是选用长度各异的2到4组冲切头，在冲切操作期间让孔洞形成过程分阶段开展，能够显著降低冲切所需的力量。
对于在弯曲表面上需要高定位精度的孔洞，比如要求对侧弯曲部位两孔的同心，采用先冲后弯的方法难以满足孔位标准，必须通过设计斜楔装置，在弯曲成形之后再进行冲孔，借助水平方向的冲切动作来完成目标。对于那些翻边高度、拉深深度有严格限制，必须实施修边处理的工件，也可以选用相近的构造方案设计。
四、弯曲模具中机械运动的控制和运用
弯曲工序的核心动作首先是卸料装置接触并固定板材，接着凸模向下运动与板材接触，随后继续下降进入凹模，此时凸模和凹模与板材之间发生相对位移，促使板材发生形变并实现弯曲，之后凸模和凹模分离，凹模内的顶杆（或滑块）将弯曲的边缘顶出，从而结束弯曲过程。卸料板和顶杆的运作至关重要，为确保弯曲品质或生产效能，必须优先掌控卸料板的动作，使其先于凸模触碰板材，并且施加的压制强度必须充分，否则弯曲成品会出现尺寸偏差，平面形态不佳；其次，要保证顶杆的推力充足，以便它能顺畅地顶出弯曲件，否则弯曲件易发生形变，生产效能会下降。高精度弯曲件在加工时需关注细节，理想状态下，弯曲过程中应设置停顿环节，确保各部件完全接触。
冲压模具设计范文第3篇
依据专业人才培育计划，针对铆工、操作工、管理岗、设计岗的工作要求，参照学员当前掌握的知识、具备的技能、展现的素养，选用常见的衬圈、接合板、承托板、手机机壳、后壳、拉延件等众多典型部件作为模具设计的工作素材。以此分阶段达成本门课程的育人宗旨。将冲压工艺和模具设计知识体系与学习内容紧密结合，集中进行实践操作训练，具体包括冲压材料及其选用标准，冲压件制品的工艺可行性评估，冲压设备类型确定，冲压工艺流程规划，冲压模具结构设计，冲压模的制作步骤与实施方法，模具安装调试过程，以及缺陷问题诊断与模具修正调整等八个工作环节的模拟演练。将理论知识掌握与模具构造规划、后续模具打造、模具安装调试融为一体，达成“仿效实际操作情形”的“教、学、做”三位一体模式。师资配备：课程团队教师全部为省级模具构造与制造学科教学团队构成成员，专职与兼职教师配置均衡，学历层次分布得当。教学团队十分重视导师授课水平与专业素养的增强，许多导师拥有相关行业从业背景，持有专业认证文书，满足“双师型”队伍的构成标准与“双师型”人才的要求。校内具备实习场所：设有模具分解实训室与模具组装实训室，配备众多企业产品用模具及模具分解工具，另备两台开式双柱可倾曲柄压力机与模具组装工具；同时设有CNC模拟实训室及配套专业软件，足以满足教学与技能培育需求。本教学团队借助学校与企业合作搭建的桥梁，设立了许多稳固的校外实践场所，旨在帮助学生增长见识，并将实际制造环节融入教学环节，同时开展岗位实践训练。延伸学习途径：学员在导师引领下，借助专业网站及先进交流手段，在课余时间自主探索，彼此交流，从而拓宽了知识领域，增强了学习本领。机械学院还举行了“模具组装与拆卸”的比赛活动，这提升了学生主动学习的热情，同时也为他们创造了展示本领的机会。
2教学组织与实施的改革探索
本课程旨在模拟实际工作流程，教学内容分为两个环节，第一个环节是“学习设计”，采用教学、学习与实践交替的方式开展教学活动；以典型零件的制造与设计为学习载体，将课程的基础知识体系与学习任务紧密结合在一起。第二个环节是“自主设计”，利用“课程设计集中实践周”来提升学生的实践能力。教学活动进行统筹规划：老师扮演技术负责角色，向学员布置具体任务，分发难度适中的零件图纸或实物比如那个连接板产品，参照图1，学生们扮演技术工人的角色，经历“接到指令——独立构思方案——找出操作中的难点——在操作中掌握要领——处理现实中的难题——提升专业本领——达成预期目标——进行效果检验”的实践流程，习得和实际工作要求相符的理论知识与实践能力，最终制作出装配图纸
3课程特色与创新探索
借助改革与尝试，这门课程具备以下特点：采用模拟真实工作场景的“教、学、做”相结合的教学模式。
在学习规划环节，选用实际生产生活里常见的标准零件作为工作目标，在教学过程中，依照实际操作流程，将教师指导与学生实践、动手操作与理论学习、课堂授课与实训场地紧密结合起来，能够显著提升学生的职业技能和综合素质。
在“自主设计”环节，选用学生关注的有代表性的具体产品，或者工厂里难度适中的加工件，把实际的设计流程融入课堂活动，做到教学任务与实施场所灵活变动，同学们在具体的任务里实际操作，收获确实的成效。设计期间，将已掌握的各门学科知识融会贯通，同时运用前沿的现代模具设计技术，借助Pro/E、UG等软件工具开展计算机辅助模具设计工作，有效增强了实践操作技能，也体验了职场环境。这一做法让课程教学目标更贴近实际应用，教学环境更具灵活性，成果考核更符合行业标准。计算机操作水平得到提升，处理和分析事务的技巧变得更强，有助于整体素养的进步。
4结语
冲压模具设计范文第4篇
近些年，国家经济持续增长，国内机械加工行业进步显著，相关冲压模件制造公司逐步采用数字和智能技术，由于数字技术的运用，国内机械冲压模件的设计水准获得提升，不过与先进国家相比仍存差距，本文探讨数字技术在冲压模件设计与生产中的应用，旨在改进旧式模件，推动国内冲压模件行业的快速进步。
关键词：
冲压模具；数字化技术；设计应用
0前言
当前国内以飞机制造和汽车生产为核心的机械行业进步显著，推动着冲压模组实现年均20%的增长，这一趋势持续不断。冲压模具在本质上属于技术含量高的产品，冲压制造过程中，产品的智能化和网络化程度，以及生产效能等，都和模具的设计紧密相连，需要深入分析并研究模具的数字化设计与制造技术，把数字化手段全面应用于模具行业，能够推动现代机械制造业快速进步。
1冲压模具设计和制造中的数字化关键技术
应用数字化技术于冲压模具制造全程，可达成自动化生产与精密加工，有助于提升模具研发效能。模具制造环节需融入计算机技术，确保各步骤精准把控，方能符合冲压作业标准。数字化核心技能主要有：其一，冲压成型仿真分析技术。计算机辅助工程技术主要依靠数字工具开发专用程序，这些程序应用于模具的自动化检测环节，确保模具制造达到高精度标准，同时大幅度延长了冲压模具的使用年限。AutoForm和PAM-STAMP这类软件在模具制造环节发挥着作用，借助计算机执行分析任务，对机械材料运行状态、厚度调整情况以及材料破损和起皱现象进行模拟，据此为模具产品零件的成型过程和工艺规划提供精准的预测与指导，达成模具变形控制的目标。具备模块化特点的迅速设计体系。冲压模具的制造与设计，必须注重最终效果的设计，要能够将技术体系运用到模具制造中去，以此提升模具设计的水平。例如，随着当前计算机技术的进步，冲压CAD/CAM的集成技术应用在模具设计领域，能够有效规避仅使用单一软件可能带来的问题。这类软件主要用来进行交互式绘图和构建造型，通常依照模具制作者的设计经验开展模具绘图和造型工作，这种设计方式难以迅速察觉模具设计中的缺陷，有时会拖慢模具设计进度，进而降低模具的设计水准。在运用数字化核心科技时，能够将模具规划的方法融合进去，以此纠正单一手段操作时暴露的缺陷。
2冲压模具设计和制造中的数字化技术的优点
数字化装配展现出诸多长处,冲压模具的装配方式通常可归纳为四种类型,具体涵盖互换装配、分组装配、修配装配以及调整装配等,模具设计时能按特定次序将这些装配方式融入其中,有助于提升精加工水准,同时降低装配环节中模具通用零件的损耗,计算机仿真技术亦具备显著优势传统冲压模具在反复受力时，钢材会显现出明显的包辛格现象，计算机模拟技术的运用彻底革新了冲压工艺流程，借助虚拟实验确定各项参数值，使它们维持在预设区间内，据此开展模具构建工作，显著提升了工艺方案的精准性，数字化编码的运用具备诸多长处参数化编程技术应用于冲压模具的生产制造过程中，在数字化手段的推动下，逐步从单一的型腔加工转变为结构面的加工，由中低速切削升级为高速切削，从小切削深度转为大进给量，显著提升了工件加工的优良程度，降低了后续的打磨工作量；同时减轻了试模环节的工作负担，提升了模具制造的准确度；在刀具选用方面，以小型精密加工模具为主，侧重于细微之处的制造，这样既符合模具的设计精度标准，又能够有效控制使用成本。
3冲压模具设计和制造中的数字化技术的应用
3.1软件技术在模具产品设计同步工程中的应用
模具产品的同步研制里，为了符合冲压模具的制造标准，必须把冲压流程融入冲压模具的同步研制环节里。冲压模具的制作构思，需要所有设计人员共同介入，从冲压模具的制作流程、产品的冲压工艺，到模具的具体构思，都要按照冲压成型的物理原理来构思模具，利用计算机数字化手段真实地展示模具与板材的互动，并且把计算机软件用于模具变形构思的每一个环节。冲压模具的设计过程中，能够运用非线性理论，还可以借助有限元方法，同时还需要各类计算机软硬件，以此对产品零件的成型过程进行精准估算，从而全方位提升冲压模具的技术水平，并且增强其控制品质与工作效率。
3.2模块结构化的快速设计应用
使用数字技术时，需首先理解模具的具体任务（冲压标准），参考实际模具制造经验，借助模具结构资料，开展模具的初步构思；然后进行模面设计，这个步骤要调用通用机械部件库，组合成一个完整的模具。在参数化模块设计方面，要实现常见结构类型化，以及重复操作自动化，借此提升冲压模具的制作能力。模块化设计思路，着重于对冲压模具常见构造进行归纳，借助数字手段调控设计参数，制作出智能型范本，借此在模具构建环节达成建模功能；在重复劳动自动化方面，关键在于运用智能范本与再开发工具，将设计环节的反复操作加以简化，从而有效压缩设计时长，进而推动冲压模具向智能及自动化方向发展。
3.3信息系统的应用
冲压模具的设计要全面融入数字技术，应用于生产制造的各个步骤，例如可用于设备自动化控制、图纸绘制、性能评估、零件加工及质量检验等环节，通过运用信息管理系统，能够促进产品数据的互通，同时把模具加工资料转化为计算机数据存储，这样能为冲压模具的制造方案提供参考，减轻设计人员的工作负担。
4结语
当前，信息科技与科技持续进步，国内冲压模具已从传统机械模具形态转变为机械自动化系统，将前沿的数字化手段运用到模具制造环节，显著加速了我国冲压模具的成长步伐，同时提升了冲压模具的精准程度和使用寿命，有力推动了国内冲压模具产业的整体进步。
