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一、从废料情况看出的信息
废料在本质上反映了成形孔的镜像，意味着其位置与原部位相反，形状相同。通过观察废料，我们能够评估上下模具之间的间隙是否适宜。若间隙偏大，废料将呈现出粗糙不平的断裂面，并伴随一条狭窄的光亮带。间隙越大，断裂面与光亮带所形成的角度也就越宽。反之，若间隙过小，废料将呈现出一个较小的角度断裂面，并伴有较宽的光亮带区域。
较大的缝隙会导致孔洞边缘出现明显的卷曲和撕裂，使得剖面边缘略微凸起。而间隙过小则会造成边缘轻微卷曲和较大角度的撕裂，使得剖面与材料表面形成一定程度的垂直。
理想的废料需具备适宜的压塌角度和分布均匀的光泽带，以此确保施加的冲压力降至最低，并形成带有极少量毛刺的规整圆形孔洞。从这个角度出发，通过扩大间隙以延长模具使用寿命，实际上是以降低成品孔洞的质量为代价的。
二、模具间隙的选择
模具的开口大小与被压制的物料种类及其厚度密切相关。若间隙设置不当，可能会导致以下几类问题：
若间隙超出标准范围，冲压出的工件边缘毛刺会较为显著，导致冲压品质不佳。反之，若间隙过小，虽然孔洞的加工质量能得到保证，但模具的磨损程度会加剧，显著缩短模具的使用期限，同时增加了冲头折断的风险。
冲头材料上的间隙若过大或过小，均可能导致粘连现象，进而引发冲压过程中的带料问题。特别是间隙过小，容易在冲头底部与板料之间形成真空，导致废料反弹。
合理的间隙设置有助于延长模具的使用年限，同时能提升卸料效率，降低毛刺和翻边的产生，确保板材的清洁，孔径均匀以防刮伤，减少刃磨的频率，保持板材的平整，以及确保冲孔定位的精确。请参考下表来挑选合适的模具间隙（表中的数值以百分比表示），间隙的选择（即总间隙）需根据材料特性来确定：最小间隙、最佳间隙和最大间隙。
紫铜 8% 12% 16%
黄铜 6% 11% 16%
低碳钢 10% 15% 20%
铝（软） 5% 10% 15%
不锈钢 15% 20% 25%
%×材料的厚度=模具间隙
三、如何提高模具的使用寿命
对于用户而言，延长模具的使用期限能够显著减少冲压作业的成本。以下是一些影响模具使用寿命的关键因素：
1、 材料的类型及厚度。
2、 是否选择合理的下模间隙。
3、 模具的结构形式。
4、 材料冲压时是否有良好的润滑。
5、 模具是否经过特殊的表面处理，
6、 如镀钛、碳素氮化钛。
7、 上下转塔的对中性。
8、 调整垫片的合理使用。
9、 是否适当采用斜刃口模具。
10、 机床模座是否已经磨损。
四、模具的刃磨
1、模具刃磨的重要性
对模具进行定期研磨是确保冲孔质量稳定性的关键。这种定期研磨不仅能够延长模具的使用年限，同时也能提升机器的耐用度，因此必须准确把握研磨的最佳时机。
2、模具需要刃磨的具体特征
模具刃磨的次数并无统一的标准来判定是否需要重新刃磨，这主要依据刃口的锐利度。其决定因素包括以下三个方面：
对刃口的圆角进行检测，一旦发现其半径数值达到0.1毫米（注意，最大半径限制为0.25毫米），便需进行刃磨处理。
(2)检查冲孔质量，是否有较大的毛刺产生？
利用机器冲压产生的噪音来评估是否需要进行刃磨。若在冲压同一副模具时噪音出现异常，这表明冲头已经变得不够锋利，亟待进行刃磨处理。
注：刃口边缘部变圆或刃口后部粗糙，也要考虑刃磨。
3、刃磨的方法：
模具加工的刃口打磨技术多样，既可借助专业的刃磨设备，亦可在平板磨床上完成。通常，冲头与下模的刃磨频率为4次对1次。完成刃磨工作后，务必调整模具的高度。
(1)不正确刃磨方法的危害
不恰当的刃磨处理会加速模具刃口的快速损耗，从而导致每次刃磨的打击次数显著减少。
(2)正确的刃磨方法的益处
定期对模具进行研磨，这样能够确保冲孔作业的质感和精确度得以持续。同时，模具的刃部磨损速度减慢，其使用寿命也因此得到延长。
4、刃磨规则：
模具刃磨时要考虑下面的因素：
在R0.1至0.25毫米的圆角刃口尺寸范围内，需观察刃口的锐利度。
(2)砂轮表面要清理干净。
精正公司提出，应选用一种结构松散、颗粒较大、质地柔软的砂轮，具体型号为WA46KV。
每次磨削的厚度不得超过0.013毫米，若磨削量过大，会导致模具表面温度升高，类似于退火过程，从而使模具变软，严重缩短模具的使用寿命。
(5)刃磨时必须加足够的冷却液。
(6)磨削时应保证冲头和下模固定平稳，采用专用的工装夹具。
模具的刃磨程度有固定的标准，一旦超过这个标准，冲头便需更换。若强行继续使用，不仅可能导致模具与机器的损坏，而且后果严重，损失巨大。
(8)刃磨完后，边缘部要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。
(9)刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
注：模具刃磨量的大小主要取决于所冲压的板材的厚度。
五、冲头使用前应注意
1、存放
(1)用干净抹布把上模套里外擦干净。
(2)存放时小心表面不要出现刮痕或凹痕。
(3)上油防锈。
2、使用前准备
(1)使用前彻底清洁上模套。
(2)查看表面是否有刮、凹痕。如有，用油石去除。
(3)里外上油。
3、安装冲头于上模套时应注意事项
(1)清洁冲头，并给其长柄上油。
在大工位的模具中，将冲头轻轻放入上模套的底部，注意不可施以过大力量。严禁使用尼龙锤进行操作。在安装过程中，切勿通过拧紧上模套上的螺栓来固定冲头，必须确保冲头准确就位后，方可拧紧螺栓。
4、安装上模组合入转塔
为了确保模具能够使用更长时间，必须将上模套的外径与转塔孔之间的距离尽量缩小。因此，在执行以下步骤时需格外谨慎。
(1)清洁转塔孔的键槽和内直径并上油。
(2)调整上模导套的键槽，使之与转塔孔的键吻合。
将上模套导径直放入塔孔之中，务必确保其方向完全垂直，不得有丝毫偏斜。上模导套需借助自身重力缓缓滑入转塔孔内。
若上模套偏向一侧，则可使用尼龙锤等柔软材质的工具对其进行轻柔敲击以纠正其倾斜。需反复敲打，直至上模导套在自身重力作用下自动滑至恰当的方位。
在操作过程中，切勿对上模导套的外径施加压力，应集中力量在冲头顶部进行施力。同时，严禁敲打上模套的顶部，这样做可能会对转塔孔造成损害，进而缩短某些工位的使用寿命。
六、模具的检修
如果冲头被材料咬住，取不出来，请按如下所记项目检查。
冲头和下模需要重新进行刃磨处理。锋利的刃口能够确保模具加工出光滑美观的切断面；然而，一旦刃口变得钝化，就需施加额外的冲压力，同时工件断面会变得粗糙，从而产生较大的抵抗力，导致冲头被材料牢牢卡住。
模具的间隙若与板材厚度不匹配，则在冲头从材料中移除时，将需要施加较大的脱模力。若此情况导致冲头被材料牢牢卡住，请考虑更换具有合适间隙的下模。
加工过程中，材料若被污染或沾染污垢，这些杂质便会附着于模具表面，进而导致冲头与材料发生粘连，从而阻碍了材料的正常加工。
存在形状扭曲的物料。此类物料在完成钻孔工序后，会紧贴冲头，导致冲头被牢固抓住。对于存在扭曲的物料，请在加工前将其校正至平整状态。
弹簧使用过度，会导致其出现疲劳现象。因此，请务必定期对弹簧的功能进行检查。
七、注油
根据加工材料的特定条件，油量及加油频次会有所不同。对于冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈无垢的材质，模具需要定期加油，具体注油位置包括导套、注油口、刀体与导套的接触部分以及下模等。所使用的油品为轻机油。
材料表面附着锈迹与污垢，在加工过程中，铁锈的微细颗粒会进入冲头与导套之间，造成污垢堆积，导致冲头无法在导套内顺畅移动。在这种状况下，若对冲头进行涂抹油料，反而会使得锈迹和污垢更加容易附着。因此，在加工此类材料时，应先将油渍擦拭干净，并且每月至少进行一次拆卸清洗，利用汽油清除冲头和下模上的污垢，并在重新组装前彻底擦净。通过这种方式，可以确保模具保持良好的润滑效果。
八、模具使用过程中经常出现的问题及解决方法
问题一、板材从夹钳口脱出 原因
解决方法
模具未能完全卸下物料，需使用斜面设计的冲头，并在板材表面涂抹润滑剂，同时使用承载能力较大的模具。
问题二、模具磨损严重 原因
解决方法
不合理的模具间隙（偏小） 增加模具间隙
上下模座未能准确对中，导致工位需要调整；同时，上下模对中后，转塔的水平位置也需要调整。然而，由于未能及时更换已经磨损的模具导向组件及转塔的镶套，更换后的冲头出现了过热现象。
1、在板料上加润滑液
2、在冲头和下模之间保证润滑
在同一程序中运用多组尺寸一致的模具进行加工，若刃磨技术不当，会导致模具发生退火现象，进而加剧其磨损程度。
1、采用软磨料砂轮
2、经常清理砂轮
3、小的吃刀量
4、足量的冷却液
步冲加工
1、增大步距
2、采用桥式步冲
问题三、冲头带料及冲头粘连
原因 解决方法
模具间隙偏小，需适当扩大；冲头刃口出现钝化现象，应立即进行刃磨；润滑条件不佳，必须加以改进。
问题四、废料反弹
原因 解决方法
在解决下模问题时，选用防弹材料制成的下模，可以有效减少小直径孔的间隙，降幅高达10%。对于直径超过50.00毫米的孔洞，间隙则会相应增大。此外，凹模刃口侧可能会出现划痕。在冲头方面，建议增加入模深度。同时，采用装卸方便的聚氨酯顶料棒，并使用斜刃口设计。
问题五、卸料困难
原因 解决方法
模具间隙过小导致问题，需适当扩大模具间隙，同时注意冲头磨损，并适时进行刃磨处理；弹簧使用过程中可能出现疲劳现象，此时应更换弹簧；若冲头出现粘连，应立即清除粘连物。
问题六、冲压噪音
原因 解决方法
卸料过程存在困难，可通过增大下模间隙、确保良好润滑来提升卸料力度，使用软质表面的卸料板，同时解决板料在工作台及转塔内部支撑不足的问题。采用球面支撑模具以减小工作尺寸，增加工作厚度，并选用斜刃冲头来处理板料厚度。
九、使用特殊成型工具的注意事项
不同型号的机器滑块行程各异，这就要求我们在调整成型模具封闭高度时需格外留心。
务必确保成型完全到位，为此必须进行细致的调整，每次的调整幅度不宜超过0.15毫米；若调整幅度过大，则可能引发机器或模具的损坏。
在进行拉伸成型作业时，应优先选择轻量级的弹簧部件，这样做是为了避免板材在加工过程中出现撕裂现象，同时也能减少由于变形不均匀导致的卸料难题。
4、在成型模具周围安装球型支撑模具，防止板料倾斜。
5、成型位置应当尽量远离夹钳。
6、成型加工最好放在加工程序的最后来实现。
7、一定要保证板材良好的润滑。
在订购过程中，务必留意特殊模具的安装空间，若发现成型部件之间的间距较小，务必及时与我们的销售代表取得联系。
成型工具的卸料过程耗时较长，所以在进行成型加工时必须使用低速操作，并且最好配备延时功能。
十、使用长方形切断刀的注意事项
1、步距尽量大，要大于整个刀具长度的80%。
2、最好通过编程来实现跳跃步冲。
3、建议选用斜刃口模具。
十一、在不超过机器公称力的情况下如何冲孔
在生产环节，必须加工直径超过114.3毫米的圆形孔洞。这样的孔径对于机器而言，尤其是面对高剪切强度的材料，很容易超过其标称的最大承力范围。为了克服这一难题，可以通过多次冲孔的方式来形成所需的大尺寸孔洞。此外，采用较小尺寸的模具沿着大圆周进行剪切，可以有效减少所需的冲压力，大约可以降低一半或更多。实际上，在你现有的模具中，大多数模具都具备这样的能力。这些图示展示了圆形、双D形、圆角矩形以及凸透镜形模具，均能冲制出大孔径的圆形孔洞。在此过程中，产生的废料会自然下落，确保工作台上无任何废料残留。
十二、一个冲大圆孔的简易方法
该凸透镜模具能够按照您所需的半径大小进行制作。若孔径超过了冲床的标称压力，我们建议您采用方案(A)。利用此模具，您可以冲压出圆形的边缘。若孔径在冲床的标称压力范围内能够完成冲压，那么只需一个放射形模具和一个凸透镜模具，便能在四次冲压内完成所需孔洞的冲压，而无需旋转模具(B)。
十三、最后才向下成形
在采用成型模具的情况下，需注意避免执行向下成型动作，以免过多占用垂直空间，并引发额外的板材平整或弯曲工序。向下成型还可能使工件陷入下模，进而被从转塔中抽出，但若向下成型是唯一可行的工艺，则应将其作为板材处理的最终步骤。
十四、防止材料扭曲
在板材上执行大量孔洞冲切作业时，若板材无法维持其平整度，其背后的原因可能是由于冲压过程中应力的不断累积。在冲切单个孔洞的过程中，孔洞周围的材料会被向下拉扯，从而使得板材的上表面承受更大的拉伸应力。同时，下冲动作还会使得板材的下表面承受更大的压缩应力。对于冲切少量孔洞的情况，这种影响并不显著，然而，随着孔洞数量的增多，拉伸应力和压缩应力也会相应地成倍增长，直至最终导致板材发生形变。
一种消除此类变形的手段是：对每隔一个孔进行冲切操作，随后再对剩余的孔进行冲切。尽管这样做在板材上引起的应力与直接连续冲切相同，但它有效打散了因连续同向冲切导致的拉应力和压应力累积。同时，这也使得第一批孔能够分散第二批孔的部分变形影响。
十五、如果你的不锈钢翻边变形
在开始翻边制造前，需对材料涂抹高品质的成形润滑剂，这样做有利于材料更轻松地从模具中脱离，并在成形过程中在底模表面自如滑动。这样处理，材料就有更多机会均匀分散在弯曲和拉伸过程中产生的应力，从而有效避免在翻边孔边缘产生变形以及孔底部发生磨损。
十六、克服卸料困难的几点建议
1、使用带有细芯胶粒的冲头。
2、增加下模间隙。
3、检查弹簧的疲劳程度。
4、使用重载型模具。
5、尽量减少磨损。
6、适当采用斜刃口模具。
7、润滑板材。
8、大工位模具需要安装聚胺脂卸料头。
十七、造成废料反弹的主要原因
1、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。
模具的填充量需严格控制。在各个工位进行冲压作业时，对于填充量的标准是固定的，若填充量过小，则容易导致废料反弹现象。
3、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹。
4、被加工板材的表面是否有油污。
