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模具达人
通用汽车在冲压作业中实施了四序工艺，这意味着整条冲压生产线由四台冲压设备构成。相比之下，部分企业选择了五序或六序工艺。对于设计而言，要在四道工序中实现所需的曲面效果，难度相对较大。
从钢板变成汽车，主要历经4个步骤：
1，冲压—把钢板冲压成一个个的车身部件；
2，焊接—把冲压好的部件焊接在一起，形成一辆车的雏形；
3，喷涂—通俗地讲就是上油漆；
总装环节，将内饰、发动机、变速器、座椅、悬架、轮胎等部件逐一安装至车体，从而成就了一辆崭新的汽车。
至于动力系统的生产，若是由汽车制造商自主完成而非外购，那么将设立专门的发动机制造工厂或车间，涵盖从锻造到研磨、再到装配的整个流程，工作内容同样相当丰富。
走进冲压车间
参观武汉新工厂的活动是从冲压环节开始的。汽车的车身是由形状各异的钢板拼接而成的，而冲压车间的职责便是将卷状钢板逐一展开，送入冲压机中，加工成车身各个部件。该车间占地面积达2.1万平方米，其中设有1条开卷生产线和2条冲压生产线，还配备了模具维护和检测等部门。
亮点介绍：
首次引入了这种一摸多件的制造技术，使得前后门内板能够一次性生产四件，铝板前盖的内外板能够同时生产两件，前中地板也能一次性生产三件，从而将生产效率从原先的每分钟平均15.8件提高到了31.6件。
首次引入了新型的外板碎屑收集器，此装置能将切削过程中产生的碎片有效吸入管道，并直接排放至工作台下的地坑，从而有效减少碎片进入模具或留在零件表面的可能性，这不仅使得前盖外观更加光洁和美观，同时也显著提升了产品的整体质量。
如同裁缝裁剪布料，钢厂提供的钢板是以卷状形式送达的，必须先展开、平整、切割，这条生产线被称作开卷线，所使用的设备源自西班牙FAGOR公司。鉴于车身不同部位的钢板厚度存在差异，因此，卷状的钢板被分成了0.65至0.8毫米等多个不同的厚度级别。据相关介绍，全新英朗的整个车身均采用了双面镀锌的钢板。此外，全新英朗的机器盖采用了铝合金材质制造，且该材质在送达时已展开，因此在此处可直接进行剪裁。这些剪裁好的钢板在经过消磁处理之后，便将准备投入到冲压线的生产流程中。
开始冲压成型
钢板脱离开卷工序后，随即进入冲压环节。该区域设有两条冲压生产线，冲压设备安装在金属结构的屋内，两侧设有出入口，门外设有可移动的工作平台，平台上放置着模具。在冲压作业即将启动之际，平台携带着模具从一侧缓缓驶入冲压机。一旦某一部件的冲压完成，必须更换模具以冲压下一部件，此时，冲压机内的平台便会从另一侧退出。与此同时，另一侧的平台正装载着新的模具，正向冲压机驶来。整个模具更换过程仅需3分钟，其效率之高可见一斑。
工程师透露，通用汽车在冲压作业中实施了四序工艺，这意味着整条冲压生产线由四台冲压设备构成。相较之下，部分企业选择了五序或六序工艺。对于设计而言，要在四道工序中实现所需的曲面效果，难度相对较大。
冲压车间内，另一个显著特点是其设立了一套高效的碎屑处理系统。该系统在冲压模具中配备了类似吸尘器的设备，能够将切削过程中产生的碎屑有效吸入管道，并排出至工作台下的地坑。这一措施极大减少了碎屑进入模具或附着在零件表面的可能性，从而使得冲压件表面更加光洁，提升了整体品质。
板材进入冲压流程后，两侧的众多线圈先行对板材进行磁化处理，确保其磁性全部指向S极。在此作用下，同性相斥的原理使得板材彼此分离，随后单片板材逐一进入冲压设备。值得一提的是，全新英朗的发动机盖采用铝合金材料，无法采用此法分离，因此需额外配备一套空气刀来完成分离工作。
整个冲压车间给人以宁静、井然有序的印象。想象中的喧闹声和工人们的忙碌身影并未出现。实际上，那台制造巨大噪音的冲压机被安置在金属屋内，噪音几乎得到了有效控制；而且，所有操作都由机器自动完成，工人只需进行一些辅助工作，因此，所需人数并不多。参观完第一个车间后，这种前所未有的体验让我对全新英朗产生了好感。
