冲头使用前应注意
用洁净的抹布对冲头进行擦拭。检查其表面是否存在划痕或凹陷。若发现，需用油石进行打磨。同时，要记得及时涂抹油料以防生锈。在安装冲头时，需格外小心，确保其无任何倾斜。可以使用尼龙锤等柔软材质的工具轻轻敲击，使其归位。只有当冲头准确放置后，方可拧紧螺栓。
冲模的安装与调试
安装和调整冲模的过程需要格外谨慎。尤其是对于大中型冲模，其成本高昂，重量沉重，移动起来尤为困难，因此，确保人身安全必须始终是首要考虑。在安装带有无限位装置的冲模时，上下模之间需要放置一块垫木板。
冲床工作台清理完毕，接着将处于合模状态的待测模具放置在台面上的恰当位置。根据工艺文件及冲模设计规范，选取合适的压机滑块行程，并在模具上架之前将其调整至下死点，且该位置需高出模具闭合高度10至15毫米。随后，调整滑块连杆，移动模具，确保模柄与模柄孔对准，并达到适宜的装模高度。在安装冲裁模时，首先应对下模进行初步固定（但不要完全拧紧），接着再对上模进行固定（需拧紧）。对于压板和T型螺栓，均应使用合适的扭矩扳手进行拧紧，以保证下模的螺拴能够施加出一致且理想的预加夹紧力。这样的操作可以有效避免因手动拧紧螺纹时，由于体力、性别或手感差异导致的预紧力过大或过小，以及相同螺纹预紧力不均等问题，进而防止在冲压过程中出现上下模错位、间隙变化、刃口啃剥等故障。
在试模之前，需对模具进行彻底润滑，并准备好用于正常生产的材料。启动冲模进行3至5次空行程，以确认其运作是否顺畅。随后，对凸模进入凹模的深度进行调节与控制，并检查冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及其运作的灵活性。在此基础上，进行适当的调整，以确保其达到最佳的技术状态。对各类尺寸的冲模进行初步的3、5、10次冲压测试，通过初步检查后，再进行10、15、30次的冲压测试以进行复检。经过划线检测、冲切面和毛刺的检查，以及所有尺寸和形位精度的验证，确保其完全符合设计图纸的要求，方可正式交付生产使用。
[id_1440369019]
模具的间隙若过大或分布不均，需对模具间隙进行重新调整。若模具材料或热处理存在问题，导致凹模出现倒锥形或刃口不够锋利，则需选择合适的材料，并确保模具工作部分使用硬质合金，同时采用合理的热处理方法。针对冲压过程中的磨损，应对冲头或镶件进行研磨。若凸模进入凹模的深度过深，则需调整其进入深度。若导向结构不够精密或操作有误，则需检查模具内的导柱导套及冲床的导向精度，并规范冲床的操作流程。
跳废料
模具间的距离较宽，凸模的长度偏短，加之材料特性（如硬度、脆性）的影响，以及过快的冲压速度、过于粘稠的冲压油或油滴速度过快导致的附着问题，都会引发冲压过程中的振动，使料屑四处飞散。此外，真空吸附效果不佳以及模芯未完全消磁，也都可能导致废屑附着在模具表面。
刃口的锐利度如何。当刃口的圆滑度较高时，更易导致废料反弹。对于较薄的不锈钢等材料，建议使用斜刃口。针对形状较为规则的废料，可以提升其复杂性或在冲头上加装聚氨酯顶杆以避免废料跳跃，同时，在凹模刃口一侧增加划痕。此外，还需考虑模具间隙是否适宜。不合理的模具缝隙可能导致废料反弹，特别是当小直径孔的缝隙减少10%时，而直径超过50.00毫米的孔洞，缝隙则会扩大。为此，应增加入模深度。在每一个工位进行模具冲压时，对入模量的要求是固定的，若入模量过小，同样容易引发废料反弹。此外，还需检查被加工材料表面是否含有油污，并相应调整冲压速度和冲压油的浓度。同时，可以采用真空吸附技术。对于冲头、镶件和材料，应进行退磁处理。
压伤、刮伤
[id_[id_1915116935]92482196]在作业过程中，若产品不幸刮碰到模具定位或其他部位，导致表面出现划痕，就必须对模具定位进行调整或降低其高度。同时，还需对作业人员进行培训，确保他们在操作时能够轻柔细致，避免造成不必要的损害。
工件折弯后外表面擦伤
原材料表面不够平整，需进行清洁和校准。在成型过程中会产生废料，需清理块与块之间的废屑。成型后的块状物表面不平滑，因此需进行电镀和抛光处理，以提升凸凹模的光滑度。若凸模的弯曲半径R过小，则需要增大弯曲半径，同时调整模具的弯曲间隙。此外，凹模的成型块需要安装滚轴以实现成形。
漏冲孔
发生漏冲孔现象通常源于几个原因，包括冲头断裂未被发现、修模后未正确安装冲头、或是冲头本身下陷。在修模完成后，必须进行首件检验，将检验结果与样品进行比对，确保没有遗漏。对于冲头下沉的情况，需要调整上模垫板的硬度以进行改善。
脱料不正常
脱料板与凸模配合过紧，导致脱料板发生倾斜；同时，等高螺丝的高度不统一，或是其他脱料件装置存在不当问题。针对这些问题，应对脱料件进行修整，并采用套管与内六角螺钉相结合的方式来处理脱料螺钉。此外，模具间隙偏小，使得冲头在脱离材料时必须施加巨大的脱模力，这往往会导致冲头被材料卡住。因此，有必要增加下模间隙。对于凹模，如果存在倒锥现象，也应进行修整。同时，若凹模落料孔与下模座漏料孔未能正确对齐，还需对漏料孔进行修整。对加工材料的状况进行核实。若材料表面存在污渍并附着于模具，会导致冲头被材料牢牢卡住，进而无法进行加工。对于出现翘曲变形的材料，在冲孔作业中会紧夹冲头，因此必须先将其校正平整，方可继续加工。同时，冲头和下模的刃口若出现钝化现象，应及时进行研磨。刃口锐利的模具能够加工出光滑的切断面，一旦刃口变钝，便需要施加更大的冲压力，且工件断面会变得粗糙，从而产生较大的阻力，使冲头容易陷入材料中。在操作中应选用斜刃口冲头。力求降低磨损程度，优化润滑条件，对板材及冲头进行润滑。若弹簧或橡胶的弹力不足或出现疲劳损耗，应立即更换弹簧。导柱与导套之间的间隙若过大，需进行返修或更换导柱和导套。若平行度误差累积，需重新进行修磨和装配。若推件块上的孔不垂直，导致小凸模偏移，需进行返修或更换推件块。若凸模或导柱安装不垂直，需重新装配，确保其垂直度。
折弯边不平直，尺寸不稳定
压线或预折弯工艺所用的材料，其压料力不足；同时，提升压料力会导致凸凹模的圆角磨损不均匀，或者折弯时受力分布不均；因此，需要调整凸凹模的间隙，确保其均匀性，并且对凸凹模的圆角进行抛光，以保证圆角的高度尺寸不低于最小极限尺寸。
19
弯曲表面挤压料变薄
凹模的圆角尺寸偏小，若增大其圆角半径，则会导致凸凹模之间的间隙变得过窄，因此需要对凸凹模间隙进行相应的调整。
11
凹形件底部不平
材料表面不均匀，因此必须对材料的顶板进行校平处理；同时，若材料与顶板接触面积较小或顶压力度不足，则必须对顶压装置进行调整，以增强顶压力度。若凹模内部缺少顶压装置，则应增设顶压装置，或者对加压和整形工序进行校正。
12
不锈钢翻边变形
在开始制造翻边工序前，需对材料施加高品质的成形润滑剂，此举有助于材料更易从模具中脱离，并在下模表面滑动时更加顺滑。这样做，材料便有机会更均匀地分散在弯曲和拉伸过程中产生的应力，从而有效避免在成形翻边孔边缘出现的形变以及孔底部发生磨损。
13
材料扭曲
对材料进行大量孔洞冲切，造成材料平面度不佳，其原因是冲压应力逐渐累积。在冲切单个孔洞的过程中，孔洞周围的材料会被向下拉扯，这会使板材的上表面承受更大的拉伸应力；同时，下冲动作也会使板材的下表面承受更大的压缩应力。对于冲切少量孔洞，影响并不显著，但孔洞数量增多后，拉伸应力和压缩应力会成倍增长，直至导致材料发生变形。
一种消除此类变形的途径是：每间隔一个孔进行冲切操作，随后再对剩余的孔进行冲切。尽管这样做在板材上造成的应力分布与之前相同，但它有效消除了由于连续同向冲切导致的拉应力和压应力累积。同时，这也使得第一批孔能够分散第二批孔的部分变形影响。
14
模具严重磨损
应定期更换磨损严重的模具导向部件及冲模，同时核实模具间隙是否过大（过于狭窄），并适当扩大下模间隙。力求降低磨损程度，优化润滑状况，对板材及冲模进行润滑。润滑油的用量及加注频率需根据加工材料的特性来决定。对于冷轧钢板、耐蚀钢板等不易生锈的材料，需对模具进行注油，注油位置包括导套、注油口、下模等。润滑剂宜选用轻机油。带有锈迹的物料在加工过程中，铁锈的微小颗粒会被吸入冲头与导套之间，形成污渍，导致冲头无法在导套内顺畅移动。在这种状况下，若施加油脂，反而会让锈迹更容易附着。因此，在加工此类材料时，应先将油渍擦拭干净，并且每月进行一次分解清洁，利用汽油或柴油清除冲头和下模上的污渍，并在重新组装前彻底擦净。通过这种方式，可以确保模具保持良好的润滑效果。若刃磨技术不当，会导致模具发生退火现象，从而加速磨损进程。因此，应选用柔软的磨料砂轮，减小切削深度，确保有充足的冷却液供应，并且定期对砂轮进行清洁处理。
15
防止冲压噪音
冲床在板料加工行业中扮演着至关重要的角色。在作业过程中，它会发出机械传动噪音、冲压噪音以及空气动力噪音。这些噪音的峰值甚至可以达到125dB（A），远远超出了国家规定的85dB（A）及以下的标准噪声限制。因此，这种噪音对操作人员以及周边环境（包括办公室、住宅区、会议室等）造成了极大的伤害和污染。有效治理此类噪音已成为迫在眉睫的课题。尤其是我国首部《噪声法》的推行，环保产业化的步伐不断加快，这也进一步加剧了对于噪音治理的紧迫需求。
从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：
应重视模具的维护和清洁工作，确保其刃口保持锐利。模具刃口的形态、数量、材质以及冲切线的长度均需考虑，且模具刃口与零件的接触面积不宜过大。冲头设计成斜刃阶梯式冲裁，使得模具在各个位置上的切入深度有所差异，从而在整个过程中实现彻底的切断，而非仅仅同步断裂。模具的刃口需严格与安装面保持垂直，同时凸凹模刃口间的配合间隙应适当，遇到卸料不易的情况，可以适当扩大下模间隙、增强卸料力度，或使用表面柔软的卸料板等策略。此外，各工作模板间的配合精度需确保，加工排气槽止挡板时，可将其改为小块拼接件，脱料板和下模板则改为镶件式设计，以减小冲击面积。脱料板的弹顶部分已更改为采用T型顶杆，弹簧被安装在模具的上模座上，与之配合的是等高套，确保在开模时脱料板仍保留一定的活动空间。同时，确保润滑状态良好，避免模具出现干涉，保证操作顺畅。在上下模座表面铺设铝板以起到缓冲冲力的作用。模具调试完成之后，于冲床上增设隔音罩或使用海绵板进行隔音处理，以此来提升冲床的精度并减少结构产生的噪音。在工作台上布置了缓冲减振降噪油缸，齿轮部分则选用了斜齿设计以增强润滑效果，并额外安装了齿轮罩，同时，在气动系统中增设了消声器。
若您对这篇文章有任何疑惑或不解之处，请随时通过评论或私信与我联系，我会尽快为您提供解答！
若你对模具设计领域有所追求，欢迎加入我创办的模具设计交流群，在此群内，你可以进行学习、交流与讨论（群内无任何广告）；只需私信我并回复“社群”，你就能获取加入群组的详细方法！若你回复“学习”，我还会为你提供相关的学习课程。
