去打造出一套很出色的模具，这不但需要具备卓越的设计能力以及精湛的加工技术，而且更加不能离开严格的标准。在模具制造的整个过程当中，任何有着“差不多”这种意思的模糊概念都是绝对不被允许其所存在的。本文将会为您十分详细地去介绍一套优质模具的多个验收标准，瞧瞧您是不是能够达到这些相应的要求。
0模具外观
模具铭牌内容必须完整，字符清晰且排列整齐，以方便识别。
铭牌要稳稳当当地固定于模脚上，处于靠近模板以及基准角的那个位置，进而不容易出现剥落的情况。
冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，除非顾客有特别要求。
冷却水嘴不得伸出模架表面，以确保外观的整洁。
要对冷却水嘴进行加工，需制造出沉孔，沉孔的直径种类呈现为三种规格，分别是25mm、30mm以及35mm，并且孔口应当被加工成倒角，而且该倒角要保持一致，其目的在于使得水流控制能够达成有利的效果。
冷却水嘴上应有清晰的进出标记，以指示水流方向。
被标记的英文的字符以及数字，应当要大于5/6 ，处于水嘴正下方10mm的地方，字迹得清晰同时美观又整齐，并且，间距均匀 。
在模具配件方面，其不应给模具的吊装以及存放造成妨碍，针对下方存在外露的油缸、水嘴等部件的情况，应当有支撑腿来实施保护，。
那支撑腿呢，要借助螺钉稳稳当当地固定于模架之上，而要是支撑腿过长了，那就能够通过车加工的含有外螺纹的柱子来实现紧固 。
模具顶出孔的尺寸，一定要与指定注塑机的要求相契合，针对小型模具之外的情况，绝不能仅仅采用一个中心顶出，。
定位圈要固定得稳固可靠，它存在直径为100mm或者250mm这两种可供选择的情况，定位圈需高出底板10至20mm（前提是顾客没有另外提出要求）。
模具外形尺寸必须符合指定注塑机的要求，以确保兼容性。
有方向要求的模具进行安装时，要在前模板上，或者后模板上，用箭头标明安装方向，箭头的旁边应该有“UP”这样的字样，并且箭头以及文字都是黄色的，字的高度是50mm，以此来提供明确的安装指引。
模架表面不应有凹坑、锈迹等影响外观的缺陷。
模具要方便进行吊装以及运输，在吊装的时候不可以拆卸模具的零部件，并且吊环不能和水嘴、油缸等部件产生干涉。
0模具材料和硬度
模具模架应选用符合标准的规定模架。
材料用于模具成型零件以及浇注系统，其中浇注系统涵盖型芯、动定模镶块等，该材料要采用性能比40Cr更好的材料，以此来保证耐磨性以及耐腐蚀性。
倘若成型那种对于模具容易造成腐蚀的塑料 ，那么成型零件应当采用具有耐腐蚀性能的材料 ，或者采取能够起到防腐蚀作用的措施 。
该模具成型所需用到的零件，其硬度应当不低于50HRC，或者其表面硬化处理之后的硬度应当高于600HV，以此来提升耐磨性。
0顶出、复位、抽插芯、取件机制
顶出过程应流畅无阻，无卡滞或异常声响。
斜顶表面需抛光处理，确保斜顶面低于型芯面，以利于制品脱模。
那种滑动的部件，要去开设油槽，还要接受氮化处理。处理之后，其表面硬度需达到HV700以上，以此来增强物体的耐磨性。
所有顶杆均需配备止转定位装置，并编号以便识别。
顶出距离应通过限位块进行精确控制。
复位弹簧应选用标准件，两端不得打磨或割断，以确保弹性恢复。
滑块以及抽芯机构，应当具备行程限位装置，小滑块能够采用弹簧进行限位，在特殊情形之下，可以运用波子螺丝，而油缸抽芯的话，那就必须配备行程开关。
滑块抽芯一般会采用斜导柱，斜导柱的角度应当略微小于滑块锁紧面的角度，以此来避免出现干涉的情况。对于行程比较长的滑块而言，需要采用油缸来实施抽拔 。
若油缸抽芯，成型部分的端面已被包覆，那么就应当增设自锁机构，以此来确保安全。
大滑块宽度，一旦超过150mm，其下方，就应当安装耐磨板，该耐磨板材料，选用T8A，并且要经过热处理，硬度，务必控制在HRC50至55的范围内，与此同时，得开设油槽，以此来降低摩擦。
顶杆应稳固安装，不得出现上下串动现象。
顶杆上加设的倒钩方向需一致，便于制品去除。
顶杆孔同顶杆的配合间隙，封胶段的长度，顶杆孔表面的粗糙度，都要符合相关企业标准。
制品开展设计之际，理应做到方便操作工去取下，与此同时，还得对制品顶出期间或许会跟着斜顶一块儿移动的情况予以考量，能够于顶杆之上增添设有槽，或者蚀纹，以此来加大摩擦力。
顶块，它被固定在顶杆上，要牢固可靠才行呢，其四周那些非成型的部分，得加工出3°到5°的斜度，并且下部周边要进行倒角处理 。
模架上的油路孔需保持清洁，无铁屑杂物。
回程杆端面应保持平整，无点焊痕迹；胚头底部亦无垫片或点焊。
三板模浇口板导向滑动需顺畅，浇口板易于拉开以便于操作。
三板模限位拉杆，其布置情况呢，应当是在模具安装方向的两侧，或者呢，是在模架外加装拉板，要通过这样的方式，去避免出现与操作工干涉的状况。
油路，要保持畅通无阻，气道，同样要保持畅通无阻，液压顶出复位动作，必须实现到位，以此去确保模具能够正常工作。
导套底部需开设排气口以利于气体排出和模具冷却系统的散热。
定位销安装需确保无间隙配合以确保模具定位精度和稳定性。
模架上的密封槽尺寸和形状需严格遵循相关标准。
安装密封圈时，应涂抹适量黄油，并确保其高出模架面。
水、油流道隔片应选用耐腐蚀性强的材料。
前后模建议采用集中送水方式，确保冷却效果。
接下来是浇注系统部分：
浇口设置必须不影响产品外观，并满足装配要求。
流道的截面，以及长度，都应当进行合理的设计，目的在于缩短填充的时间，还要缩短冷却的时间，与此同时，还要减少塑料的损耗。
三板模的分浇道在前模板背面，其截面宜为梯形或半圆形。
浇口板之上的断料把，其直径应当小于3毫米，至于球头的地方，需要存在凹进浇口板的台阶。
球头拉料杆应可靠固定，可通过定位圈、无头螺丝或压板实现。
浇口和流道必须按图纸尺寸进行机加工，禁止手工打磨。
点浇口处应符合规范要求，确保质量。
分流道前端需延长作为冷料穴，避免冷料影响制品质量。
拉料杆的Z形倒扣应圆滑过渡，防止应力集中。
分型面上的分流道应为圆形，前后模不得错位。
顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩缺陷。
针对透明制品，冷料穴的直径和深度需符合设计标准。
制品外观不得有浇口痕迹，装配处无残余料把。
弯勾潜伏式浇口，其两部分镶块，要进行氮化处理，表面硬度要达到HV700 。
再来看热流道系统：
热流道的接线布局应便于检修，且接线号需一一对应。
热流道需进行安全测试，确保对地绝缘电阻大于2MW。
温控柜、热喷嘴及热流道应选用标准件，保证质量。
主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面需接触密封。
热流道与加热板或加热棒应接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定。
建议采用J型热电偶，并与温控表匹配，确保温度控制准确。
每一组加热元件都应有热电偶控制，且热电偶位置要合理。
喷咀应严格符合设计要求，确保浇注效果。
热流道应稳固定位，至少需两个定位销，或通过螺钉固定。
热流道与模板间应垫设隔热垫，确保安全。
被设定的温度调控表，和实际所被显示出来的温度之间的误差，管控在正负五摄氏度范围以内，以此来确保控温的灵敏程度。
型腔与喷咀安装孔需保持穿通状态。
热流道接线应整齐捆扎，并覆盖压板保护。
两个相同规格的插座应有清晰标记，便于区分。
控制线需配备护套，确保无损坏现象。
温控柜结构稳固，螺丝无松动迹象。
插座安装在电木板上，尺寸不得超出模板最大尺寸。
模具外部不得有裸露电线。
热流道或模板与电线接触处需圆角过渡，确保安全。
在模板装配前，应检查所有线路是否断路或短路。
所有接线必须正确连接，并具备良好的绝缘性能。
模板装夹后，应用万用表再次检查所有线路以确保无误。
接下来是成型部分、分型面和排气槽的相关要求：
前后模表面应保持平整，无凹坑、锈迹等影响外观的缺陷。
镶块与模框配合时，四周圆角间隙应小于1mm，确保精准度。
要确保产品质量，分型面得保持清洁，不能有手提砂轮磨痕，封胶的部分不能显示出凹陷 。
排气槽的深度，应当小于塑料的溢边值，以此来确保，在成型的过程当中，气体能够顺利地排出。
嵌件研配需达至到位状态，其安放过程要顺畅无阻，定位要稳固不移，以此确保制品具备精度以及稳定性 。
镶块部件要稳固定位，镶芯部件也要如此，圆形件得设置止转装置，并且不准在镶块下方垫子铜片或者铁片，以此来保证模具精度。
顶杆端面应与型芯保持一致，确保制品脱模顺畅。
前后模成型部分不得存在倒扣、倒角等缺陷，保证制品外观完整。
筋位顶出应顺畅无阻，确保制品能够完整脱模。
于多腔模具所制的制品而言，左右件应当对称，且要清晰地标注出L或者R，与此同时，需遵循客户针对位置以及尺寸提出的要求。
模架锁紧面应研配到位，确保75%以上的面积能够紧密接触。
顶杆要布置在距离侧壁相对较近之处，还要布置在筋、凸台的旁边，并且需选用直径较大的顶杆，从而保证制品能够受力均匀地脱模。
对于相同的部件应明确编号，以便于管理和识别。
各个碰穿的面，还有插穿的面，以及分型的面，都应当研配到合适的程度，以此来保证模具的各个部件能够顺利地配合 。
那种叫作分型面封胶的部分，得严格依照设计标准来做，以此来保证密封的效果。对于中型以下的模具而言，封胶深度处于1020mm的范围之内；大型模具的话，这个深度要达到3050mm，而其余的部分要做机加工避空处理。
皮纹及喷砂工艺需均匀细腻，以满足客户要求。
具有外观特殊要求的制品，在该制品上面存在的螺钉，应当采用防缩举措，以此来保证外观的完整程度 。
一旦螺钉柱深度超出20mm这个数值之时，就应当去选用顶管来实施支撑的操作，以此来增强其稳定性 。
需要让制品的壁厚维持均匀状，将偏差给控制在正负十五毫米的范围以内，从而确保产品的质量 。
设计过程中，筋的宽度，需要被控制在外观面壁厚的60%以下，如此是为了确保制品结构具备那种合理性标点符号被使用。
镶芯在斜顶上边，也在滑块上边，其固定方式得可靠，要保证生产过程稳定性 。
前模插入后模时，四周要设有用来锁定的斜面机构，并且透过机加工来实现避空，以此保证在进行模具装配过程当中的精确程度 。 。
接下来是注塑生产工艺的相关要求：
模具于正常的注塑工艺条件当中，应当显现出稳定的那种注塑性能，以及具备可重复的工艺参数调校的能力。
进行注塑操作的时候，注射压力通常不会超出注塑机额定的最大注射压力的百分之八十五，目的在于保障模具以及制品的安全。
注射速度，在四分之三行程时，应达到额定最大注射速度的 10%以上，或者超过 90%，目的是提高生产效率。
保压压力平常设定在实际最大注射压力的85%范围以下，目的是避免制品出现过度压缩的情况。
锁模力要被控制在，适用于该机型的额定锁模力的90%范围以内，以此来保证模具，在进行注塑的这个过程当中，能够维持稳定状态。
于注塑生产进程里，产品以及水口料的取出要快速且安全，每一个步骤的操作时间都不超过两秒钟。
就带镶件的产品模具而言，镶件的安装要简便，而且要固定得牢固，进而保证制品的精度以及稳定性。
此外，还有包装、运输方面的要求：
模具型腔在生产结束后应彻底清理并喷涂防锈油，以防止生锈。
滑动部件需涂抹润滑油，确保运行顺畅。
浇口套进料口用润滑脂封堵，防止异物进入。
模具需安装锁模片，并确保其规格符合设计要求。
备品备件及易损件必须齐全，并附有详细的明细表和供应商信息。
模具的水、液、气、电进出口应采取封口措施，防止异物进入。
客户有需求的情况下，模具的外表面能够进行油漆喷制，并且防潮、防水以及防磕碰会采用恰当的包装方式来实现。
模具产品的图纸，包括结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸等，必须要完备，与此同时，零配件以及模具材料的供应商明细、使用说明书以及试模情况报告，还有出厂检测合格证以及相关电子文档等，也都需要一应具备齐全。要是有任何技术支撑方面的需求，那么请随时进行联系。
