关注“降本设计”头条号，获取更多原创产品设计知识！
1. 前言
那对于具备责任心的工程师而言，于整个处于持续推进阶段的产品开发进程当中，究竟何时才算是最为令人感到神经紧绷的时刻呢？
在我来看，有两个时刻最为紧张。
第一个时刻是，产品设计完成后，要历经一两个月的等待，零件的注塑冲压等模具加工才完成，进而准备试模，此为最为紧张的时刻。这归结于，之前针对产品的所有构思皆在电脑上达成，全是虚拟的，（3D打印等原型虽为实物，然而与真正的量产产品存在很大差距），工程师并不知晓加工出来的产品是否与预期相符，能否顺利装配，能不能满足产品的功能外观以及可靠性等要求。
这种怀揣着紧张的心情，恰似你终于要和网聊了许久时间的网友碰面，你并不明确现实生活当中的他或者她是不是和风里雨里梦里心里期待的那个模样相符，你的小心肝在胸腔里扑通扑通使劲地跳，结果：
第二个紧张时刻，是产品接近量产，此时仅仅剩下少数几个问题需要解决，而要解决这些问题得修改设计，这是产品开发过程中最为靠近成功的时刻，万众期待，所有焦点都聚集在你身上，就等着你设计修改后改模，解决问题，产品便可上市，很多人觉得，这是最轻松的时刻 。
但是，惨痛经历于过往告知我们，此刻是最为危险之时，亦是最该紧张之际。缘由在于，产品开发里最后的问题常常极具难度，需你全身心投入此问题，吃饭时思索该问题，睡觉时亦思索该问题，终于在某一刻灵光乍现，你认定找到解决此问题的最佳答案，进而未作更多思考，亦未做更多验证，便直接修改设计 。
然而，处于这般状态时，你极易掉进某一个坑且难以自拔，缺乏整体的观念，就像盲人摸象一样，看不到整体的全貌。并且时间十分紧迫，这个仓促的设计修改或许的确能够解决当下的问题，可却致使了新问题的产生。比如说，客户埋怨产品外观的间隙过大，于是你对设计进行修改把间隙调小以满足客户的需求，修改之后确实解决了这个问题，然而在下一批产品生产时出现了少数产品装不上的问题。
这便是工程师于产品开发进程里所要承受的压力，我持续思考着这个问题，怎样达成紧张时刻亦不紧张，致使产品设计如同吃饭睡觉而后那般轻松？
这便是今夜大家去商榷的主旨，Design for X，又或者Design for eXcellence，简称为DFX。要是各位于商品构建之际，分分秒秒都思索DFX的全部层面，假定可以将下述此刻呈现的图铭记于心房之中，始终持有整体观，如此一来，商品构建便概率达成周全完备，不会出现顾头儿不顾尾的状况，便不太容易产生品质难题。
欲削减加工成本，计将一倒角去除，此乃从成本设计的角度对设计予以优化。于此际，吾等所须思索的是，去除斜倒角会不会对设计的其它方面产生影响，诸如产品功能的达成、安全以及可靠性等 。
试举一例，按照DFA的设计指南所提及的“简化产品设计，减少零件数量”要求，下图原始设计当中的两个冲压件需要合并成为1个零件，如此一来能够节省装配工序，进而降低装配成本，这的确是能够降低装配成本的 。
但是，从DFM的角度去看，有情况是，合并之后有关的冲压件的展开这个动作展开之后会出现一个态势，态势是什么态势呢，态势是它的材料浪费情况是特别严重的，那么进一步到什么情境呢，情境确定成在规定的一定数量的情况下面，这个时候会有状况是，节省了出来的用于装配事情方面的成本出现了一个情况，情况乃是并不确定是不是能够对应相抵进行弥补浪费掉了的材料所花费费用的成本支出这一现象，待到做结算并把最终的总成本计算出来之后，结果是反而比之前更高了 。
这两个案例所传达给我们的内容是，于开展产品设计之际，并非只是单单着眼于 DFX 的某一个方面进而实施优化设计，然而却要做到去全面思量 DFX 的各个方面。
2. DFX产生的背景
20世纪70年代以来，世界制造业市场形势出现了根本性转变，信息技术向前发展，推动了全球大市场的形成。世界市场从传统上具备稳定性，逐渐演变成呈现动态多变的特性，从以往的局部竞争，转变为全球范围内的竞争，同行业之间、跨行业之间，相互渗透以及相互竞争，变得越来越激烈。长期的卖方市场变成了买方市场，顾客对于产品质量、交货期、成本以及种类的要求，显著升高，产品的生命周期大幅缩短。可以这么讲，“产品”已然成了制造业的关键所在，一流的产品不只是成功的源头，更是企业能够持续成功的根基。
为适应变化快的市场需求，真提高竞争力，现代制造企业需解决TQCS难题；要以最快上市速度，即Time to Market的T来满足需求，要用最好质量，即Quality的Q来满足需求，要靠最低成本，即Cost的C来满足需求，要凭最优服务，即Service的S来满足不同顾客需求 。
但是因为长久以来的思维定式，以及操作定式，在产品设计这个环节，和产品制造这个环节，以及产品装配这个环节之间，一直存在着脱节现象，设计出来的产品常常面临许多问题，比如：
不完全契合产品制造以及装配应达到的条件，没能够全然满足产品具备的质量标准，需开展很多次返工作业，致使输出产物质量不甚理想；不符合产品制造与装配所依从的要求规定，致使制造流程以及装配过程变得极为复杂繁琐，所需的加工处理耗时颇久，进而造成产品生产成本显著增加；产品从根本层面就难以依照既定要求进行制造与装配操作，产品设计所涉及的需求内容反复不断地被调整修改，甚至不得不重新开启设计流程，白白耗费了数量可观的人力以及物力资源，使得产品开发所历经的时间周期被拉长；产品自身具备的可靠性程度欠佳，引发客户投诉的情况频繁接连出现，售后服务环节投入的资源数量巨大，企业经营状况入不敷出，产品所能维系的生命周期大幅缩短，最终致使企业陷入难以为继的困境 。
处于这样的背景状况，驱策企业持续寻觅产品开发的全新思路，探寻产品开发的新颖方法，且将其应用于具备竞争力的产品的开发过程之中 。一个典型例子是美国企业承受压力，这压力源于日本70年代以后在汽车、半导体等行业逐步确立的世界市场优势地位，在此压力下美国企业积极调整产业结构，学习并采用新的产品开发思想、策略、方法，像并行工程、虚拟制造、敏捷制造、精益生产等等，这些为美国经济在90年代的振兴产生了重要促进作用，在此背景下DFX作为并行工程的一个重要实现工具应运而生。
3. DFX：面向产品生命周期的设计
DFX简称为Design for X，它指的是面向产品生命周期的设计，这里面X所指的是产品生命周期当中的任意一个环节，像例子中有产品制造，还有产品装配，以及产品检测与产品包装和运输，另外还有产品维修，还有环保等，这便是DFX的第一层含义。
DFX基于并行设计思想，在产品概念设计阶段充分考虑各项要求，这些要求包含制造工艺要求、装配工艺要求、测试要求、检测要求、包装和运输要求、维修要求、环保要求等，在详细设计阶段也充分考虑这些要求，它使产品设计与其它要求紧密联系，相互产生影响，把其它要求反映到产品设计里，借此保证产品基于这样的设计并以较低成本、较高质量以及较短产品开发周期来进行开发。DFX不再将产品设计视作一项孤立的任务，而是运用现代化设计工具，再利用DFX分析工具，来设计具备良好工程特性的产品。
目前，比较成熟的DFX技术包括：
3.1，DFM，也就是面向制造的设计，即Design for Manufacture
3.2，DFA，即将assembly-oriented design称为面向装配的设计
DFM请参考一本机械工业出版社出版的书，那本书名为《面向制造和装配的产品设计指南》，DFA同样参考这一本书。
3.3 DFI，即Design for Inspection，也就是面向检验的设计 。
DFI着重考量产品因素，着重考虑人因素、去考虑过程因素得以提升产品检验便利性、产品检验便利性被提升。产品检验属于加工期间主要工作、产品检验属于包含了维修期间主要工作。于加工环节当中产品检验目的在于给出快速且精确加工过程的实时反馈，并于维修环节当中产品检验目的在于快速且准确找到产品结构或者功能方面存在的缺陷，通过及时维修确保产品使用安全。产品检验方便性是由色彩决定的、产品检验方便性是由零件内部可视性决定以及由结构决定、决定产品检验方便性的色彩例如电路板上元器件颜色对应不同种类、决定产品检验方便性的零件内部可视性例如油缸等液体容器应当直接显示液面。
在 3.4 中，DFS 是一种设计，这种设计是针对服务的，它具体是面向维修的设计 。
现今企业极为看重的环节里头有一个便是售后服务，产品的售后服务事实上重点是指产品维修，产品维修主要关联的是产品拆卸以及重装等方面工作，因而，产品故障确定的难易程度，产品的可靠性，产品的可拆卸性以及可重装性等是产品维修主要考量的因素。
产品设计阶段进行的面向维修的设计，是要充分考虑产品维修要求，其设计原则包含：
遵循通用化、标准化以及模块化的设计原则，以此提高产品的互换性，进而简化维修过程里的装配与拆卸工艺，最终提高产品的维修速度跟维修质量。
2) 简化产品设计原则，要在满足使用需求前提之下，尽可能去简化产品功能，这包括取消不必要功能，合并相同或者相似功能，尽量减少零部件种类与数量。
3) 可达性设计原则，可达性所指的是，产品在进行维修之时，接近维修零部件的难易程度，通俗来讲，可达性能够通过三句话来表达，能够看得见，也就是视觉可达，能够够得着，即人手或者借助于工具可以接触到维修部位，并且有足够的操作空间。
4) 易损件有着易换性设计原则，虽然于设计期间运用了具高可靠性的零部件，然而因寿命以及恶劣环境的作用，产品之中通常依旧有一部分零部件归属于易损件，这部分易损件是需要进行更换的，并且易损件应当放置在易于拆卸以及重装的位置；
5) 关于贵重件的可修复性设计原则，产品的关键零部件，产品贵重零部件，应具备可修复性，在失效之后可以进行相应调整，经过修复后能够达到正常状态，如此一来能够降低产品的维修费用，能够减少维修所需要的时间，能够提高维修所具备的效率 。
(6) 测试性设计原则，产品具备称为测试性的一种设计特性，此特性是指产品能够及时且精准地判定其工作状态，并且能够隔离其内部故障
尽量挑选常规的维修工具来使用，避免选用特殊的维修工具，尽可能地减少所需使用的维修工具的类别。
8) 维修安全性设计原则，维修安全性乃是避免维修人员伤亡或者产品损坏的设计特性，比如在有可能发生危险的部位提供醒目的标记或者声、光警告，对于盛装高压气体、弹簧、带有高电压等存储有很大能量但维修时需要拆卸的装置，应该设有释放能量的装置，采用安全可靠的拆装工具，要考虑防止机械损伤、防电击、防火、防爆、防毒等措施。
在维修防错方面，存在诸多原则，涵盖结构这一层面，要将发生错误的可能性全面消除，具体表现为零部件类别装错时就无法完成装配动作，并且操作中要增添清晰显著的识别标识等 。 \( \)
10) 易拆卸性设计原则，包括：
可使产品更好回收的做法是减少使用材料种类以及改进产品设计结构，因为一般产品由多种不同材料制成，材料回收价值低且拆卸费时构成了造成资源浪费和环境污染的主要原因，比如可拆卸的机夹式硬质合金车刀在材料回收性方面比焊接式的要好，而这当中存在最少拆卸时间的情况 。
(1) b) 是具备可拆卸这一特性的；(2) 产品采用的紧固方法最好是简易的那种；(3) 要尽量去减少紧固件的数量；(4) 与此同时呢，对于零件之间的连接；(5) 所用的是同一类型的紧固件；(6) 得避免在拆卸的时候零部件出现多方向的复杂运动；(7) 还要避免金属材料嵌入到塑料零件当中。
c) 具备容易操作的特性；产品存在可用于抓取的表面；要避开并非刚性的零件；需规避在产品单元结构内部密封诸如废液等有害物质的情况；要防止对环境造成污染以及成为构成危害职业健康的根源 。
产品设计之时，要尽量避免二次光洁产品的表面这一状况出现，像油漆、涂层等这类皆是，还要确保零件材料在拆卸的时候本不会遭遇相关程度的损坏，并不能致使产品的其他结构也受到损坏，同时，该产品具有易于拆分的特性 ， 。
e) 使变异得以减少；于产品设计进程当中，将紧固件种类予以减少，与此同时尽可能地去运用标准零部件；特别是在新产品开展设计之际，零部件于设计结构以及功能方面应当具备优良的设计继承性以及通用性。
3.5 DFE，即Design for Environment，也就是面向环境的设计。
DFE着重考虑产品开发全过程里的环境因素，目标是尽可能减少在生成、运送、耗费、修护与修缮、回收利用、废弃处置等一系列产品生命周期的众多阶段中，产品给环境带来的负面影响，像资源衰竭、或是生态和物资资源方面的衰竭之类，污染，比如臭氧层遭到摧毁、造成地球气候变暖、形成酸雨以及出现噪声状况等等之类，还有失调状况，像干旱现象、地表变迁。在充分认识到环境因素时所研发出来的产品通常不但对环境存在的不良影响少，并且消耗数量少、成本低廉、易于被社会所接纳。所以那些重视面向环境的产品开发的企业，是能够具备较大竞争优势的。在产品开发里，对环境产生较大影响的主要因素，涵盖了材料，还有加工处理，以及功能，另外还有形状，再者是尺寸，以及配合与安装等。
强调于防止污染、节约资源以和能源从根本上，面向环境的设计，关键在于产品设计以及制造，面向环境的设计原则包含有：
1) 使用可循环使用、可回收的材料。
2) 采用对环境友善、污染程度低的材料，限定产品当中铅的使用，限定产品当中水银的使用，限定产品当中镉的使用，限定产品当中六价铬离子的使用，限定产品当中PBB（多溴联苯）的使用，限定产品当中PBDE（二溴联苯醚）的使用，尽可能规避使用玻璃，尽可能规避使用金属强化塑料这类复合材料。
3) 使产品设计得到优化，目的是减少材料的使用，要规避过于稳健的设计，此类设计会造成材料的浪费；举例来说比如，为了提高塑胶零件的强度，最佳的办法并非增大零件的壁厚，而是设置增添加强筋；缘于是因为，这个做法不但在材料使用上能让零件减少，并且还因为壁厚较薄的零件冷却所需的时间短，进而使零件制造的效率就会变高 。
4) 减少使用材料的种类。
5) 减少产品制造和使用过程中的能源消耗。
6) 提高产品的可靠性以延长产品的使用年限。
7) 提高产品的可回收性。
3.6 DFR，即Design for Recycling，也就是面向回收的设计 。
在进行产品设计之际，需全面思考其零件材料回收可能性方面的一系列问题，思考回收价值大小方面的一系列问题，思考回收处理方法方面的一系列问题，思考回收处理结构工艺性方面的一系列问题，这些与回收性相关，此所为面向回收的设计，其目的在于充分利用零件材料资源和能源，并且让环境污染最小，这是一种设计思想方法，产品的可回收性同产品设计紧密相关。产品设计之际，若对于可回收性的设计未予以考虑，那么其能够回收的零件数量是极少的；相反，产品设计之时，若充分考量这种产品未来回收以及再利用问题，那么可让产品零件的回收利用率大幅提升，进而能够节约材料以及能源，并且对环境污染产生的影响是最小的。
面向回收的设计原则包括：
尽量去使用能够回收的材料， 产品报废之后，产品的零件以及材料能不能回收，是取决于其原本性能的保持性以及材料自身的性能的。也就是说，零件材料是否能回收利用，起初取决于其性能变化的情形，这就需要在产品设计的时候必须了解产品报废之后零件材料性能的变化，从而确定其可用的程度。其次在产品设计的时候要认真考虑材料选择，尽可能地选用绿色材料增强材料与环境的协调性。存在一种材料，被称作绿色材料，它是这样的：在它的制备过程里，能耗很低，噪音很小，没有毒性存在，且对咱们的环境也没有危害，其制成成品也是如此；除此之外，还有一些材料及其成品，它们对于人类以及环境是存在危害的，然而如果采取适应的恰当措施去处理，那么就能够减小危害或者将这种危害给消除掉 。
2) 可回收材料的那种零件、上面，要使用清晰的标识，去进行标记，当产品回收的时候，能够更好地掌握，这可回收零件的拆卸、分类以及处理。
3) 限制喷漆的使用，限制涂层的涂抹，喷漆在塑胶材料的回收处理里，可能致使材料性能降低，涂层在塑胶材料的回收处理中，有可能造成材料降解。
要考虑那么零件以及材料所具有的回收工艺性，零件材料难道可以回收吗，又该如何去回收呢，这同样是在可回收性设计里必须得考虑之际关键问题点儿哟呀了呢。存在着一些零件材料呢，在产品报废之后呀，其性能完好得就跟一开始没两样呢似的一样，能够直接进行回收并且重新加以使用呢；另一些零件材料的性能发生的变化极小呀，稍微进行一些加工就能够拿来用于其它型号这样子的产品呢；还有一些零件材料在使用之后性能状态发生了极大的变化呀，处于已经没有办法再继续使用的状态了呀，需要采用合适恰当的工艺以及方式方法来进行处理从而回收呢，有些含有特殊成分的材料（即含有毒、有害成分的材料）呀，还得采用特殊的回收处理技法才可以避免造成危害或者产生损失呢。所以，于产品设计之际，就得将全部这些情形予以考量，还要给出对应的标志以及回收处理的工艺办法，从而便于产品生产之时开展标识，还便于产品报废以后用户展开合理处置 。
把回收经济性加以考虑，回收经济性是零件材料回收起决定作用的因素，在产品设计之时就应当对回收经济性以及支持可回收材料的市场情况予以掌握，目的是最经济且最大限度地运用有限资源，让产品具备良好的环境协调性，对于一些回收经济性低的产品，当达到其设计寿命之后，要告知用户把它送往废旧商品处理中心回收会比继续使用更加经济并且有利于保护环境 。
零件可回收的前提条件是，能从产品中无损害地拆卸下来，且拆卸要方便、经济。因此，可回收零件的结构必须具备良好的拆卸性，以此保证回收具有可能且便利。产品的可拆卸性，取决于零件数、产品结构、拆卸动作种类、拆卸工具种类等因素。比如，胶粘连接给回收造成了不小的障碍，可采用卡扣等结构予以替代。
4. DFX：面向各种要求的设计
DFX的第二层含义是面向各种要求的设计，它指的是：在产品设计中，将product各种要求充分明确且加以理解，进而设计产品致使其满足这些要求，X指各种要求，其涵盖来自客户或消费者针对产品功能、外观、质量以及易使用性等方面的要求，涵盖来自产品制造的要求、assembly的要求，还涵盖产品可靠性的要求以及产品成本的要求等，只有当产品设计满足DFX的所有要求，我们才can说产品设计是一个好的产品设计。
它是一种针对各种设计要求的产品设计，这种设计，不但涵盖了DFX的第一层含义，也就是面向产品生命周期里的各种要求，还涵盖了对产品功能方面的要求，对产品外观方面的要求，对产品可靠性方面的要求，以及对产品成本方面的要求。
4.1 来自客户或消费者的要求
产品设计首要要求是客户或消费者对产品功能的要求，产品设计最重要要求是客户或消费者对产品质量的要求，产品设计首要要求是客户或消费者对产品外观的要求，产品设计最重要要求是客户或消费者对产品可靠性的要求，产品设计首要要求是客户或消费者对产品使用方便性的要求，只有客户或消费者满意的产品才是最好的产品，一般来说来自于客户或消费者的要求都会在产品规格中明确定义，在产品设计中产品设计工程师应当随时检查产品是否满足上述要求，在产品制造中产品设计工程师应当随时检查产品是否满足上述要求。
4.2 零件的可制造性要求 DFM
制造是指产品借助什么工艺予以加工，诸如注塑加工、钣金冲压、压铸加工、机械加工之类，产品设计需契合来自制造方面的要求，许多工程师常常以为，依据客户要求，于三维软件里绘出产品图，产品设计便告完成，事实上，在三维软件中能于描绘出产品，这必定不意味着产品便可制造出来，或者讲产品不一定能以最低成本、最短时间以及最高产品质量实现制造产品设计并非仅仅是绘制产品图，更关键的是要确保产品拥有良好的可制造性，并且还得提升产品的制造效率以及质量，缩短产品的制造时间，降低产品的制造成本等。DFM不仅询问“这个产品能够制造吗？”，还要求将其以最低的成本、最短的时间以及最高的产品质量制造出来。
4.3 产品的可装配性要求 DFA
产品常常是经由多个零件装配而成的，此处的装配指的是产品借助组装工序将多个零件组装成一个完整的产品，同样的情形下，产品设计工程师于三维软件之中能够把一个产品的组装关系绘制得极为完美，实际上这决然不意味着产品能够组装起来，或者是以最高的装配质量以及最低的装配成本组装起来，产品的设计还得保障产品具备良好的可装配性，并且还得缩短装配时间、提升产品的装配效率与质量、降低装配成本等，DFA不仅仅是要求“这个产品可以装配吗？”而且，规定要以成本最低的情况，在时间最短的状况下，将产品质量最高地装配出来。
DFM与DFA合称为DFMA，也就是面向制造加上装配的产品设计，DFMA属于最早且最成熟的DFX技术当中的一个。
4.4 产品的可靠性方面的要求 DFR
产品的可靠性，为产品的一种内在属性，其表征产品保持性能指标的能力，此能力是产品在规定条件下，于规定时间内，完成规定功能的能力。“规定条件”涵盖使用时的环境条件与工作条件；“规定时间”乃规定了的任务时间，和产品可靠性关联极为密切；“规定功能”是产品规格书中给出的正常工作的性能指标 。
面向可靠性的设计，是于产品设计阶段，充分考量产品的可靠性要求，进而设计产品，使之满足这些要求，面向可靠性的设计原则含有：
1) 简化产品结构
2) 增加排除环境因素干扰的设计
3) 采用标准件和标准材料
4) 减少导致疲劳失效的设计，如减少应力集中
5) 紧固件争取采用可锁定的
6) 提高零件的冗余度
4.5 产品成本的要求 DFC
企业生存的根本在于利润，产品成本过高是会影响企业利润的，无论产品质量怎样近乎完美，要是其成本过高致使不能带来利润，那么这样的产品开发便是失败的。
在产品设计的阶段时，就需要具备成本意识，并且，还得知晓产品成本是由产品设计所决定的，是由产品设计工程师的手中所决定的。
有关DFC 的著作，可参考《面向成本的产品设计：降本设计之道》，这本书预计今年9月由钟元著，由机械工业出版社出版。
4.6 其它
对于特定的项目以及产品情形而言，产品另外还得符合别的方面的需求，像环保方面的需求，产品具备易于拆卸的特性，还有易于维护的需求等等，这些需求于产品设计阶段同样是必须要予以考量到的。
要格外留意的是，产品设计上述各方面的要求，在某些时候具备相互冲突的性质，满足这一侧面的要求，极有可能致使无法达成另一侧面的要求，对于这种状况，产品设计工程师必须展开综合判断，于产品的各个设计要求之间收获一种良好的平衡，产品设计工程师时常犯下的错误之一是，为了达成某一方面的要求而忽视了其他方面的要求，当然，于众多要求里头，源于客户或者消费者的要求通常是位列优先的，毕竟客户乃是上帝。
5. DFX的内涵
5.1 DFX是体现了并行工程的思想
DFX是一种哲理，DFX是一种方法，DFX是一种手段，DFX是一种工具，它体现了并行工程的思想，并行工程的思想是在设计阶段尽早地考虑产品生命周期各阶段的各种要求，考虑各种要求将有助于提高产品的竞争力，借助计算机实现的DFX工具，能有效地辅助产品设计工程师按照DFX进行产品设计。不过DFX方法本身不是设计方法，它不直接产生设计方案，它是对候选设计进行评价的方法，它是对候选设计进行分析的方法，它是对候选设计进行优化的方法，它为设计提供依据 。DFX方法应用，最终借由再设计达成产品优化，它不但用以改进产品自身，还用以改进产品相关过程，涵盖制造过程与装配过程。
5.2 DFX要求团队合作
团队合作是成功实施 DFX 的关键因素，产品成功开发非产品设计工程师专属职责，而是全靠 DFX 团队全员团队合作。科技进展下产品制造等技术渐趋复杂，产品设计工程师难以把控全部相关技术并据其要求设计产品，须借 DFX 团队各专业人员相助。 。在产品设计的阶段之时，产品设计的工程师呀，应该要早早去跟DFX团队里的其他人员，展开充分的沟通，并且进行交流，还要设计这般的产品，那种产品能够完完全全地满足DFX的各种各样的要求，要尽早把问题发现出来，并且加以解决，防止在产品开发的中期以及后期才发现，进而造成产品质量降低，还有成本增加之类的！
将DFX活动切实集成到公司文化里，将DFX活动与每个产品的开发活动相结合，如此便能使效益最大化，进而保证最终产品拥有量产能力及盈利能力。当DFX被集成到产品开发流程中时，其执行力度显著增强，而这一工作得以开展依靠公司上层管理者的支持，当管理层认定DFX对产品设计而言是极为必要的工作时，执行推进就变得轻松容易了。
它是从《面向制造和装配的产品设计指南》这本书里节选的有关本篇文章的主要内容，京东购书的地方，是这里
（需要说明的是，原内容是一个纯粹的链接，按照要求改写后显得很怪异，因为链接毕竟不是正常的可随意拼接改写的语句型内容，尽量保证语义不失真的情况下进行了拗口改写） 。
