，紧固件，支撑件，制造方法，制作流程，以及，零件构造，学术报告，整体，图样，制图并撰写技术规格资料等。
这次设计得益于指导老师的悉心指导，通过学习模具经济性、模具寿命等生产课程知识，掌握了模具设计与制造的方法步骤和相关技术规范。
熟练查阅相关技术资料。
熟悉模具构造与加工的基础知识，包括审视零件成型可行性，商讨模具成型方案，执行相关参数测算，选择适配的机器工具，搜集并研读参考资料，完成图纸绘制，以及撰写技术性文档等。
模具制造的技术逐步从传统手工操作转向借助计算机软件等先进科技手段进行辅助设计，这种转变体现了行业从经验积累向科学化发展的趋势。
冷冲模是其中的种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的次总检验，是走向工作岗位前的次实战演习。
是为了，融合已学课程的道理和操作技能，构思一个完备的模具训练，从而培养并增强个人的业务水平。
强化模具学科知识积累，拓展相关课程学习成果，熟悉模具构造规划流程，明确零件加工工艺要求，熟悉行业执行标准规范。
熟练查阅相关技术资料。
熟悉成型零件的规划与制作，包括评估产品成型可行性，研究模具制作方法，进行相关参数测算，选择加工工具，整理生产流程，参考技术文献，完成图纸绘制，撰写技术文档等。
这次构思是在师傅悉心负责的引导下，针对模具的性价比模具的耐用程度生产阶段以及制造开销等要素进行了周密细致的审视后展开的。
在此，我表示衷心的感谢他们对我的教诲。
冲模是模具设计与制造专业的主要专业课程之。
这门学科兼具实际操作与广泛融合的特点，学习之后让我对冲压模具有了全新理解，并且从中获得了诸多学问，进而培养了我对冲压模具的兴趣。
对关键词的工艺特性进行剖析，对模具的工艺布局进行研讨，开展工艺参数的计算工作，确定适合的加工机器设备，搜集并研读制造相关的资料文献，完成图纸的绘制以及设计技术文件的撰写等事宜。
模具制造领域当前态势及未来市场走势，该行业被誉为“永恒产业”。
全球模具行业普遍存在供给不足的情况，需要量持续稳定在数亿至数十亿美元之间，与此同时，国内模具制造领域也正迎来一段崭新的发展时期。
近些年，国内模具制造行业的整体产出持续增长，具体增幅难以精确统计，每年从国外引进的模具相关产品总价值超过十亿，与此同时，每年向海外销售的同类产品也达到近十亿，预计到某年份，模具行业的整体产值将接近某个具体数字，其中，模具及其配套标准件的外销金额，将从当前每年数十万美元的水平，逐步提升至未来某年份的数亿美元附近。
汽车制造业中，每个车型配备的模具数量可达数千套，其总价值高达上亿元，并且每当汽车更新换代时，大部分模具都必须予以更换。
我国汽车制造与销售量均超过万量，预估每年制造与销售量都将超过万量，轿车制造量将达万量。
另外，各类电子设备与通讯器材对模具的依赖程度很高，在许多先进国家，这类模具常常占据整个模具市场的绝大部分份额。
目前，中国多个模具生产厂点，从业人数约多万。
年中国模具工业总产值已达亿元人民币。
工业总产值里，企业自己生产自己用的部分大约占三分之二，而作为商品卖出的部分也大约占三分之二。
模具行业整体产量里，冲压模占有一定比例，塑料模也占有一定比例，压铸模同样占有一定比例，其他种类模具也占有一定比例。
冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之。
它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。
冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。
在金属成型过程中，工件在工具的引导下，其内部会形成促使它发生形变的力量，这种力量源于模具的作用。
当内部力量达到某个阈值后，板料或者其组成部分就会发生与力量特性相匹配的形变，进而形成具有特定形态、尺寸和特性的零件。
因此，冲压工艺是种产品质量好而且成本低的加工工艺。
用它生产的产品般还具有重量轻且刚性好的特点。
金属成型工艺在汽车、农机、电机、电器、仪表、民用轻工制品以及航空、航天和军工等制造领域发挥着关键作用。
现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。
在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。
冲压工艺有很多突出的长处，例如效率很高，品质稳定，成本少，还能加工形状复杂的工件，因此，在机械制造、汽车制造、轻工业、国防、电机电器、家用电器，以及日常用品等领域都得到了大量应用，扮演着关键的角色。
工业产品持续进步，制造技艺日新月异，冲压模具作为关键基础设备，其重要性日益凸显。
可以说，模具技术水平已成为衡量个国家制造业水平的重要指标。
现在，在科技持续进步的推动下，冲压制作工艺也在持续更新和演进，这种更新和演进主要体现在以下几方面，工艺分析计算手段实现现代化，模具设计及制造技术实现现代化，冲压制作过程实现机械化和自动化，新的成型方法和技术不断涌现，持续优化板材特性，从而增强其成型性能和使用价值。
这项研究借助实例讲解，深入剖析了冲压模具制造工艺的各个环节，并进行了系统性的探讨。
通过对模具设计的说明，详细地阐述了冲压模具生产的般流程。
对零件制造方法进行工艺性研究，介绍加工手段，说明冲压模具的构造要素，探讨制造过程中常见的质量问题及其成因。
零件的形状需要经过分析，随后确定成型方案，并依据模拟结果提出工艺改进措施，借助相关软件对零件展开分析，进而完成模具装配图和零件图的设计，最后撰写冲压零件设计的文字说明。
冲裁零件的技术评估主要依据工艺进行区分，可分为两大类别，即实现材料分离的操作以及促使形状发生改变的加工步骤。
分离工序叫做冲裁，作用是让冲压件沿着特定的边缘从板材上断开，并且要确保断裂面的品质达标。
成型环节旨在让板材在不损坏的前提下实现塑性变化，从而打造出符合要求形态与大小的零件。
在实际生产中，常常是多种工序综合应用于个工件。
冲裁弯曲剪切拉深胀形旋压矫正是几种主要的冲压工艺。
冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。
冲裁工艺性优秀，意味着借助常规的冲裁手段，可以在模具使用寿命长、生产效率高且成本控制得当的情况下，制造出符合质量标准的冲裁零件。
因此，冲裁件的具体构造形态大小精度层次材质及薄厚等是否满足冲裁的技术规范，对冲裁件的品质模具的耐用程度以及制造效能具有显著的作用。
此零件构造较为简洁，呈现两个同心圆形态，该设计使模具在热处理和加工过程中不易产生裂纹，便于模具制作，并能降低冲压时尖角部位开裂的风险，同时有助于延缓尖角处刃口的磨损速度。
该产品采用钢材制造，这种材质属于碳素结构钢，它的抗剪切能力很强，抗拉伸性能优异，屈服点表现良好，并且适合进行冲裁加工。
冲裁件的质量好坏，主要看它的尺寸准确度、切割面的光滑程度和毛边的高低这三个方面来评价，从零件图上标注的尺寸和允许的偏差，可以判定该零件属于精度要求不高的一般冲裁水平。
确定制件冲压工艺方案时，需要考虑冲压工序的组合方式,冲裁工序主要包括三种类型,分别是单独进行冲裁,将多个冲裁步骤组合在一起进行,以及连续进行多个冲裁步骤。
确定冲裁方法需考虑以下条件对于年产量达万件规模的商品而言选用组合模具或者串联模具较为适宜
依据零件规格与公差要求来判定，组合式冲切工艺加工出的零件公差等级更优，相比之下，顺序式冲切工艺得到的零件公差等级则稍逊
产品的规格较小，这是由冲裁零件的尺寸和形状决定的，为了提升送料效率，同时避免单工序操作的低生产力，通常选择复合冲裁或者连续冲裁的方式。
连续冲裁又可以加工形状复杂宽度很小的异形冲裁件。
冲裁件的形状如果比较复杂，就应该选择复合冲裁，而不是连续冲裁，这是因为前者在模具制造、安装以及调整方面更加方便，同时制作成本也相对更低。
依据操作便捷性和安全性来判定，复合冲裁时取出工件或清理边角料比较麻烦，工作安全程度不高，而连续冲裁则更加安全可靠。
经过综合分析，在确保冲裁件品质与生产效率达标的前提下，采用倒装复合冲压工艺，该工艺模具的使用寿命比较长，生产效率较高，操作起来比较简单，并且工作时的安全程度较高。
采用逆向布置的落料冲孔联合模具，底部设有回弹式卸料机构，顶部配备推出机构。
设计制件排样图时，要遵循以下原则，首先，目的是提升材料利用程度，其次，不能损害冲件的使用功能，并且，可以适当调整冲件的形态，此外，合理的排样方式能够使操作变得简单，同时，降低劳动强度，并且，确保工作环境安全。
模具结构简单寿命长。
保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。
在零件拼接或条料排布时，邻近两个部件之间的间隙，或是部件与材料边界的空隙，这种空隙叫做搭边。
拼接的作用在于修正安装偏差，维持材料一定的强度，以确保产品精度，并方便推进材料。
这个数值的确定还受到材料强度特性,零件厚度规格,几何外形规格,布局方法,进料方式,限位方法,取出方法等多项变量的影响。
通常根据实际经验来判定搭接尺寸，依据提供的板材厚度，确定接缝预留宽度为，等于。
送料间隔和条料尺寸的设定，送料间隔，指的是条料在模具上每次推进的距离，这个距离也就是条料尺寸。
单次仅加工一个零件时，步距的确定方法依据排列方式，若是直线排列，则公式涉及送料方向上的冲切距离，以及相邻冲切区域间的连接宽度
条料宽度选择需遵循特定规则，最小宽度须确保冲裁时零件四周有足够连接边，最大宽度则要能顺利通过导向板，并与导向板保持适当距离。
采用孔定位方式时，可以依照此公式求得条料尺寸，针对直线排列情形，公式涉及条料宽度，即冲裁件在送料路径上垂直的最大尺寸，两侧需预留连接边，条料宽度应考虑单边减量，还需计算材料使用效率，单个进给周期内材料使用效率η，由ηη表示，其中单个进给周期内冲裁件面积需包含微小孔洞，单个进给周期内冲裁件数量，条料宽度与进给距离的设定，关系到总冲切力大小及压力机选型，还需计算压力中心，冲切力是指冲裁力、卸料力、推件力与顶件力的总和。
计算冲裁力时，平刃口冲裁力可依据特定公式求得，该公式涉及落料力计算中的冲裁力，需要考虑冲裁件周边长度、直径、圆材料抗剪强度以及材料厚度系数，通常冲圆孔力会计算卸料力、推件力及顶件力，生产实践中常用相关公式来计算卸料力、落料力和退料力，其中冲裁力、卸料力和顶件力分别对应卸料系数和顶件系数，因此综合来看，总冲裁力等于总落料力加上卸料力和顶件力，压力中心的计算采用解析法，首先需要建立坐标系，如图所示，通过计算冲孔力和落料力，得到各力臂距离轴的距离，依据合力矩定理，冲压力乘以到轴的力臂等于合力矩，分别计算各冲压力到轴的力臂，根据计算结果选择压力机型号，初步确定公称总压力，因此选定压力机型号为，该型号压力机的基本参数包括公称压力、垫板尺寸、滑块行程、直径、滑块行程次数、模柄孔尺寸、直径、深度、最小封闭高度、滑块底面积尺寸、封闭高度调节量、滑块中心线至床身距离以及床身最大可倾角，工作台尺寸涵盖前后左右，凸凹模刃口尺寸的计算需遵循特定原则，设计落料模时先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙设置在凸模上，设计冲孔模时先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙设置在凹模上。
间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的个。
冲裁操作时，凸模同被冲的孔面，凹模同落料件面，都存在摩擦现象，并且间隙变得非常小，摩擦就会加剧。
加工制造过程中，由于存在加工偏差和装配精度问题，凸模无法与凹模平面完全垂直，而且间隙也不可能完全一致，适当的间隙能够降低凸模和凹模边缘与材料之间的摩擦，同时减弱间隙不一致带来的负面影响，进而延长模具的使用期限。
依照冲模运作时的损耗特点，规划裁切模时，凹模的基准规格宜定为贴近或等同零件的最小极限规格，规划冲孔模时，凸模的基准规格则宜定为贴近或等同冲孔部件的最大极限规格。
按冲件精度和模具可能磨损程度，凸凹模磨损留量在公差
