五金冲压模具设计经验谈
冲压模具拉伸件产品质量分析
冲压模具拉伸件产品质量分析
产品在拉长时，常会发生若干种故障：褶皱生成、断裂出现、厚度差异、表层破损、形态变形、弹性复原等情形。其中，褶皱与断裂对制品品质损害最为严重，一旦出现这两种状况，产品必定无法通过验收，必须加以修正，通常只能作废处理，客户不会接收。
一、起皱
材料在伸展时，它的外围部分因为切向力量过强，导致材料失去平衡，使得物件在边缘切向位置上出现凹凸不平的褶皱，这种现象叫做起皱。
当褶皱变得十分显著，材料在延伸时将难以穿过凹模和凸模之间的空隙，增加延伸所需的力，甚至可能造成破裂。
失稳情况的出现，一方面与材料侧边切向力的强弱相关，另一方面也与受拉构件的薄厚程度有关。
通常情况下，选用氮气弹簧或优力胶作为拉伸模具的缓冲装置更为适宜，这样做可以有效减少变形和断裂的情况发生，主要原因是这两种材料的受力分布较为均匀，能够避免出现受力差异过大的现象。
氮气弹簧优于优力胶，其发力强劲，且分布均匀，但价格昂贵，是优力胶的许多倍，多数厂家无力承担，通常只有资本较雄厚的工厂才能配置氮气弹簧。
优力胶经过一段时间后，会出现收缩现象，其性能不如刚使用时强劲，需要及时更新换代，尽管它的成本远低于氮气弹簧。
避免材料褶皱能够使用边缘凸起，某些区域称作周边筋，本质上相同，就是在不干扰后续加工的前提下，在物件外围设置一圈凸起的纹路，俗称周边筋，用来固定材料四边，这种方式的优势在于，拉制出的物件会更为规整，同时也能有效防止褶皱产生。
试模时压边力需要适当调整，因为设计往往不够完善，必须根据成型产品来调整压料筋的高度。压边力如果太大，会增加材料与凹模和压边圈之间的摩擦，导致材料壁部变薄，严重时可能拉裂。压边力太小，则无法有效防止起皱现象发生。
第二个问题是拉裂，这个是拉伸过程中经常碰到的问题。
当筒壁承受的拉力超过了材料的承受能力时，产品会开裂，裂缝通常出现在凸模圆弧部位稍靠上的筒壁位置。
决定产品出现开裂状况的原因包括：物料延展程度，物件横截面尺寸，厚度，成形比率，模具边角弧度，施加压力大小，以及接触面粗糙程度等。
模具的圆角设计过于狭窄，边缘过于锋利，容易导致工件在成型时产生撕裂现象，通常采用调整模具的方法来改善，具体措施包括适当增大圆角尺寸，使过渡区域更加平缓，同时提高表面的光洁度，必要时在加工过程中涂抹润滑剂，尤其是针对拉伸工艺的专用油剂，具有显著的效果
构思冲压模时，若客户产品规格许可，宜将弧度做得宽些，不宜设计得太锋利，部分设计者缺乏经验，制作的拉延模在试模时出现严重破裂，令模具师疲于奔命，反复修改模具令人极度厌烦。
拉拔过程中，应当施加适量的辅助介质，有助于拉拔作业的顺畅开展，使管壁的变薄状况得到缓解。不过务必留意，这种辅助介质只能施加在凹模的作业面上，而在凸模与坯料相接的部分绝不能涂抹，由于凸模与坯料界面间的摩擦力是有益的，能够阻止材料发生位移、撕裂以及过度变薄。
修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备?
冲压模具的各个零件必须先经过这些程序：
开始必须先备料，没有备好材料没法继续后续处理。备料，就是进行初步加工。一块模板首先得用刨床大致弄平，接着要到大磨床（磨床，又叫大磨床）那里进行粗磨和粗加工，得留出一定的加工空间（通常留五十个单位的空间，准确度要求在正负十个单位就行），然后需要经过热处理的就送去热处理，热处理完成后，再回到大磨床进行精加工，这时候对精确度的要求就高许多，比如模板厚度是二十五点零零毫米，那么精确度必须在正负零点零一毫米之间。审视范例的效用，通常少一两个项目影响不大，关键在于成品上不要有模具的痕迹。
机床加工结束之后，送去做穿线孔处理，接着进行线切割，之后再由铣床、CNC等设备加工。
小零件的加工流程如下：首先依据尺寸选择锯床或铣床进行初步切削，之后用磨床进行打磨，将多余部分去除，基本成型后视情况决定是采用线切割还是CNC（即高速铣床）进行精加工，若需电火花加工则进行相应处理，最后由品质部门进行检测。
整体而言，包括刨床、车床、铣床、钻床、磨床，这些是模具钳工必须精通的设备，不过当前稍具规模的工厂基本不再使用刨床和车床，因为这些设备都有专人负责加工，无需钳工费心处理，那么除开刨床和车床，钳工还必须熟悉哪些加工工具呢？
打造一套冲压模具有赖于众多加工机器，那么维护模具呢？为何要维护模具？
设备出现故障，无法制造出合格零件；故障产生的原因，可能是设计环节存在缺陷，也可能是模具老化导致维修不当，或者是生产环节操作疏忽所致。
修模主要修哪些东西呢?
故障部位应进行针对性维修，例如脱料问题，或因弹簧弹力不足，或脱料部件构造欠妥，此类情况或需调换弹簧，或需增设弹簧，亦或需优化脱料构造，或需增设顶料装置，相应地，需借助钻床进行钻孔，或借助铣床进行沉头孔加工，还可能需实施焊接，此时，必须熟练掌握氩弧焊设备的操作，并具备氩弧焊接技能，焊接完成后，或许还需进行打磨、铣削等后续工序。
现在就不再多言了，总而言之，从事冲压模具维修工作的技师，必须掌握以下技能：
必须透彻了解各类模具的运作机制，以及它们对加工精度的具体标准；一旦负责一套冲压模具，首要任务是彻底掌握其构造、运作机制，还有设计理念等，必须明确每个零件的功能与特性，这样当模具发生故障、在生产过程中损坏后，才能迅速判断问题所在，准确确定需要修复的具体部位。每套模具的构造和设计者的想法都不相同，因此每套模具的调试方式也各不相同，大体上相似但细节有别。技艺精湛了，任何一套模具到你手中都能自信满满地说“完全可以处理”，就不必担忧它会产生什么故障，因为任何故障你都有能力解决，只是需要耗费时间和精力。然而，即便你经验再深厚，也不至于完全充满信心。模具制造领域进步迅速，新方法与观念将不断涌现，昨日适用的修模手段，今日或许就效果减弱了，这是常有的事，不过别因此丧失钻研模具的热情，我并非危言耸听。
精通磨床、铣床、钻床及氩弧焊接技术，制作出的零件需满足模具的精确标准，刨床和车床则很少使用，即便不擅长也无妨，过去是必须掌握的技能，如今科技进步迅速，已不再必需，此外，磨削钻头和铣刀等操作也需有所了解，偶尔在模具修整时会有应用，若自身不掌握相关知识，只能感到焦虑或寻求他人协助。
