冲压模具常用材料
冲压模具（也称五金模具）常用的冲压材料有：
铝材：铝质材料，通常用于制作外观部件，例如笔记本电脑或上网本的键盘，还有其他一些附属物品等
锌层覆盖的冷轧板称为镀锌板，这种板在冷轧基材上增加了锌保护层，因此得名。镀锌板包含SECC、SGCC等类型，它具有很强的防锈和抗腐蚀能力。由于增加了锌层，其价格相对较高。通常使用的厚度范围是0.4毫米到3.2毫米。这种材料具有出色的涂装效果，不易留下指纹痕迹，同时具备良好的抗腐蚀性能，并且保留了冷轧板的加工特性。在制造机箱和产品下盖时，常选用厚度为0.80毫米的SGCC材料。它的硬度处于中等水平，略高于铝材，但比不锈钢要软一些。这种材料质地坚硬，延展性欠佳，若要对其进行拉伸加工，模具表面必须打磨得极为光滑，否则极易出现开裂、内部裂纹等问题。
不锈钢：能够制造多种规格弹片及外观零件，例如：台式电脑机箱后部用于固定各类接口的弹片便采用不锈钢制成，经由冲压模具加工而成，这种零件通常选用不锈钢材料，因为其硬度较高，在模具维护过程中若缺少垫片，可临时使用不锈钢片替代，加工不锈钢的模具其冲头和刃口必须频繁维护，以确保生产顺畅，否则，将频繁需要进行模具修复，确实如此。
大多数垫片必须借助点焊设备将其固定在工件表面，否则在后续模具拆卸时容易遗失造成不便。部分工厂禁止使用垫片，这种情况下可以采用焊接方法将其熔接上去，待焊接完成后再通过砂轮机精确打磨至所需规格。
市面上常见的含镍不锈钢品种涵盖SUS301、SUS304等牌号。此外，SUS200系列也颇受欢迎，其中具体型号有201、202等
SUS300系列涵盖301, 304, 310S, 321, 316L这些牌号，以及
SUS400系列涵盖了409、410、420J1、420J2、430、436L、444这些牌号，都属于这一类别。
这种金属材质，有人称它为马口铁，初次听到时确实容易混淆。我之前在工厂里，师傅们管它叫马口铁，我差点也跟着叫错成“麻口铁”。确实弄不清楚，但听到的发音就是麻口铁。因此，我就认定它是麻口铁了。这种材料延展性很强，但硬度不大，质地比较柔韧。通常用来制作形状复杂的部件，比如需要拉伸的上盖这类零件，不容易产生裂纹。像一些小型的弹片，也适合用这种材料来加工。
锡层是马口铁的表面覆盖物，这种材料也被称为镀锡铁，是电镀锡薄钢板的别称，英文简称为SPTE，具体是指两面覆盖着商业纯锡的冷轧低碳薄钢板或钢带。锡的主要功能是防止金属被腐蚀和生锈。这种材料将钢的强度和成型能力与锡的耐腐蚀性、易于焊接的特点以及光亮的外观结合在一起，因而具备耐腐蚀、无毒性、强度大以及延展性佳的优点。
节距定位是什么?
什么是节距？节距定位又是指什么意思呢?
节距这个概念，从字面上看，节代表约束，节距就是指限定距离。节距定位，则是利用控制距离来达到定位的目的。通过管理送料距离，可以防止过量送料或送错，避免损坏模具，或者制造出有缺陷的产品。
在冲压模具中，节距定位一般用在连续模。
知道的人就会说：“废话，工程模哪有用节距定位的？”呵呵。
什么原因造成连续模会采用节距定位，而工程模通常不采用节距定位呢？
那是由于通常的模具是用来成型片材的，这些片材的尺寸、形状较为一致，可以直接置入模具中进行加工，这也是它被称为“工程模”的原因；当然，也有配备自动进给功能的工程模，一般都安装有预设的进给装置，当冲床完成作业时，进给装置会自动将材料送入相应位置。
连续模生产通常配备专用自动进料设备，否则无法正常作业。采用人工进料时，由于操作不够精确，容易导致产品大量作废。而自动进料装置能够规避这一弊端。通常只有规模较小的工厂才会使用人工进料，规模稍大的企业基本都配备了自动进料系统。人工操作人员只需按照规范将物料放置在自动进料设备上，并完成相关参数设定即可。
然而，自动进料装置未必完全精确，偶尔也会出现轻微偏差，此时间距校准就显得极为关键。有人认为“间距校准：就是两个定位销的间隔”，这个看法真的恰当吗？实际上，这种说法并非全无道理，从原理上分析确实如此。不过，两个定位销的间隔究竟是什么？又是如何计算得出的呢？这个问题相当复杂，建议你咨询一位专注于五金模具制造的技术人员，或许能获得解答。
下面我给一张图，简单讲下什么叫做节距定位。
那个蓝色部分就称作带料，接下来有两个红色圆圈，代表冲头安装点，关于冲头安装点，我暂且不细说，待下次有机会写文章时再向大家说明。这次的核心内容是关于定位间距，现在继续阐述。这边有个定位间距装置，我们暂时称它为定位间距，因为我们在模具制作中经常这样简称，例如会问“定位间距装置放在什么位置？””“需要执行节距调整了。”此处的节距调整，即指那个节距调整的特定任务。
节距定位一般装在下模，不装在下模还能装到上模吗？太荒谬了。它通常安装在物料带刚开始进入的位置，物料带首先从连续模最前端进入，然后冲出两个定位孔，接着经过一个称为靠刀的部件，这个靠刀的作用稍后再解释，物料带会经过靠刀部位，在这里进行边缘切割，将物料带的一部分剪掉，最后通过节距定位装置，用来阻挡物料带，避免错误输送。
留意到两个标有圆圈的位置了吗？那是什么物件？为何要将其圈出？需要好好思量。
那个初始的红色圈圈，上面有个小破口，为何要保留这个缺口，而不是做成标准的直角呢？值得琢磨一下。
不清楚后面是啥，后面是间隔调整，间隔调整那里通常是形成90度角，琢磨一下，要是前面切边地方也是90度角会怎样呢
边缘是直角，那么模具的顶头也必须采用直角设计，因为直角属于锐角形态，而通常模具顶头的材质特性是易碎，尽管它的抗压能力很强（抗压能力越强往往越易碎，我这样表述是否准确，请勿因此产生误解）。
它非常易碎，稍有不慎就会碎裂，经过反复加工，最初那个微小的尖端可能就消失了，那么切割下来的部分还是精确的直角吗？即便勉强保持直角，也会产生明显的粗糙边缘，在节距校准时就会失准，导致最终成品出现偏差，现在明白了吧？那个小缺口究竟是怎么形成的呢？
节距定位那里与材料接触的地方需要保留尖角吗？
当然有必要，其他部位可以打磨圆滑，避免接触时划伤，防止皮肤破损，但这个位置绝对不能处理，一旦破坏就会失去定位功能，必须重新焊接修复，接着打磨成直角，如果觉得过于尖锐，可以用锉刀略微修整，但绝不能磨得太圆。
送料设备通常施加的推力相当可观，而切割边缘往往仅去除细微部分，倘若该处发生倒角且材料变薄，材料或许会直接穿过间隙定位装置进入模具内部，此时间隙定位装置将失去其功能。
通常大型连续模具会采用双作用销结合节距定位块，定位块会单独设置在靠刀和切边部位，但在模具尺寸较小、材料较薄时，这种设计就不太合适了。究其原因是什么呢？
当模具尺寸不大、材料厚度较轻时，常以压板取代两用销，由于材料较薄，用压板送料更为便捷，而两用销则操作复杂。这种情形下，通常采用压板搭配节距定位入块，或者直接省略节距定位入块，既然已有压板，再使用节距定位入块又有什么必要呢？设计者是不是思路不清，设计出如此糟糕的模具！真是荒唐可笑。
若你构思一个简易模具，采用压板与节距定位入块组合方式，那么装配工人在组合模具时，定会像上文中那样责备你。为何我对此如此明了？由于曾经存在一个愚笨方案，打造了一套拙劣模具，接着我们的装配同事便如此指责他、私下讥笑他。哈哈。
采用压板进行间距调整时如何确定距离呢，具体方法如下，如果材料原宽为10毫米，经过边缘切割后减少了2毫米，那么第一组压板间的距离可以设定为10毫米，不过要预留缝隙，切记不可忽略，当刀具边缘切割造成同样2毫米的宽度减少，那么第二组压板间的距离，也就是切割后的实际距离，就可以设置为8毫米，这样就能实现间距的精确控制。
冲压模具跳废料的原因分析,冲压模具跳料怎么修
什么是跳废料？跳屑又是指什么？可能有些同学不懂，先讲下。
废料和碎屑的含义大致相同，指的是废弃物向上弹起，弹落在下模板上，或者弹到其他位置，核心是废弃物从刀具边缘弹开。
冲头首先将多余的材料去除，不过，后续可能由于模具维修人员、设计者，或者生产线工人的某些失误，使得先前已经去除的某些残留物，竟然又从下模刃口位置弹了出来，这种情况着实令人担忧。
轻微时会毁坏几个物件，稍重些可能损毁模具，极端状况甚至可能危及生命之类，思及此实属令人心惊。从事模具制造行业本就如此，稍有不慎，便可能失去肢体或导致残疾者不在少数。若非专门从事模具设计工作，或从事其他相关领域，只要与模具有所接触，危险便无时无刻不潜伏着。
话题偏离了，接下来探讨下冲压模产生跳废的因素，以及应对措施。
（一）、引起跳废料（跳屑）的原因
冲切废弃物或裁剪下来的零件轮廓比较简单，重量又很轻，就很容易被冲头一起抬走，这个问题会对零件的形状产生影响。
由于磁性效应，冲头或刀口可能带有磁性，这种磁性可能源于材料固有属性，也可能由研磨或冲击作用产生，这些因素都容易吸附废料，尤其是含铁材料，例如马口铁、SECC、SGCC等，加工这些材料的模具零件时必须进行退磁处理，否则模具会频繁出现跳屑现象，需要不断进行维修，这实在令人头疼。
冲裁间隙的大小，若过小或过大，都可能导致毛刺在冲头返回时附着在模具表面上，进而造成加工精度下降，并引发加工误差问题。
冲裁速度过高时，冲头和刀口内壁以及废料之间可能会形成类似活塞的结构，进而引发真空吸附现象，表现为冲头将废料从下模刀口处吸起。为了解决这个问题，可以在冲头中心位置开设一个小孔，同时垫板上也需要制作相应的凹槽，确保空气能够顺畅流通，以此避免真空吸附的发生。或者让冲头的刀口变成非平整形态，这种非平整构造会降低其与材料结合的概率，详细情况参考下图所示。
切削油的搭配和施用量不适宜，油量过多，或者所用的油过于浓稠，碎屑会黏附在冲头上难以脱落，从而引发跳屑现象
刃口边缘的锐利状况，过于尖锐，亮痕较宽而毛边较少，与模口凹面间的阻力不大，易被顶针吸引；对此情形，只能另寻途径整修模具，无法从刀口顶针两端着手处理。
冲头尺寸大小，通常我们讲冲裁用的“冲头”尺寸应当是：固定板的厚度，加上限位板的厚度，再算上卸料板的厚度，然后加上材料本身的厚度，最后加上一到两毫米，只要这个尺寸达标就行，但如果冲头过长，材料还没被压紧，冲头就已经开始动作，这样容易导致冲头刃口被快速磨损，而如果冲头过短呢？废料可能无法完全进入刀口下方的斜面或者小段差区域，也容易弹回上来。
下模刀口之所以会出现问题，是因为它通常带有倾斜度或者存在高度差，这种倾斜度一般介于三度到五度之间，具体数值需要结合实际需求以及模具的承压能力来决定。如果研磨过度，会导致冲裁的缝隙变得更大，进而引发材料在切割过程中跳跃的现象。
9、其他原因，如：异物粘在材料上面被带入模具；
当冲头尺寸足够、强度达标时，可以在其中心部位开一个孔洞，在冲头底部安装锁紧螺丝，锁紧螺丝与弹簧和顶出销配合使用，将废弃物向下推，顶出销需略高于冲头表面一至两毫米，若其长度过长，则可能导致工件变形。
也可以在冲头正面涂抹少量502胶水，或者焊接一个小焊点，但前提是冲头尺寸足够且焊接技术熟练，否则容易损伤冲头，进而削弱其承重能力。
冲压模具拉伸件产品质量分析
冲压模具拉伸件产品质量分析
产品在拉伸阶段，常见缺陷包括褶皱、断裂、厚度差异、表面损伤、形态变形以及弹性回缩等。其中，褶皱和断裂对产品性能危害最为严重，一旦出现这两种状况，产品必定无法通过检验，必须进行修正，通常只能作废处理，客户不会接受这样的产品。
一、起皱
材料在伸展时，它的周边地带因为切向力量太强，导致材料变得不稳定，使得物件在周边地带沿切向出现凹凸不平的褶皱，这种现象叫做起皱。
当褶皱问题变得十分突出，材料在拉伸时会遇到凹模和凸模之间空隙的阻碍，使得拉伸变形的力度增大，严重时甚至会造成材料断裂。
不稳定状态的成因，一方面关联到材料侧边线应力值的强弱，另一方面则关联到受拉构件的厚度尺寸。
通常情况下，选用氮气弹簧或优力胶作为拉伸模具的支撑部件较为适宜，这样不容易出现褶皱、断裂等情况。主要原因在于，这两种材料的支撑力度分布较为均匀，不会存在受力不均的现象。
氮气弹簧比优力胶更胜一筹，其动力更强劲，而且分布相当均匀，不过其成本远超优力胶，许多企业都难以负担，通常只有资本相对雄厚、规模较大的制造公司才能够配置氮气弹簧。
优力胶经过一段时间使用，会出现收缩现象，其性能不如刚使用时强劲，需要及时更换新的产品，尽管它的费用远低于氮气弹簧。
为了防止材料褶皱，可以使用压边圈，这种装置在某些领域被称为压料筋，其实际作用完全相同，就是在不干扰后续加工的前提下，在材料边缘设置一圈凸起的线条，这种线条也常被称作压料筋，它的功能是固定材料的四周，这样做能够使拉制出的产品形态更加完整，同时也能有效避免出现褶皱现象。
试模时必须对压边力进行适当调整，因为设计结果往往不够理想，需要根据实际成型的产品，对压料筋的高度进行合理修正。如果压边力设置得过高，会显著增加材料与凹模及压边圈之间的摩擦阻力，从而造成材料壁厚减薄，严重时可能发生破裂现象。相反，若压边力设定得过低，就难以有效防止材料发生起皱问题。
第二个问题是拉裂，这个是拉伸过程中经常碰到的问题。
当筒壁承受的拉力超越了材料所能承受的最大值，产品就会发生拉断，断裂口通常位于凸模圆弧部位上方一点的位置。
决定制品出现开裂状况的原因包括：构成材料的延展程度，物件本身的粗细与薄厚，成形比率，模具边角的弧度大小，施加的夹持力度，以及接触面之间的阻力等。
模具的圆角尺寸过小，形状过于尖锐，容易导致工件被撕裂，通常采用调整模具的方法来改善，即设法增大圆角，使圆角部位更加平滑，并提高其光洁度，如果这些措施仍然无法解决问题，在加工过程中可以涂抹润滑剂，尤其是针对拉伸工序的专用油，效果显著。
构思冲压模时，若客户产品规格许可，宜将弧度做得更圆润些，避免过于陡峭，部分设计人员对工艺不甚明了，导致拉伸模试制时出现严重破裂，让模具师傅们备受煎熬，反复调试模具令人心烦意乱。
施力拉长时，应当施加适当的润滑，这有助于拉制过程顺畅进行，使管壁变薄状况获得改善。不过必须留意，润滑液只能涂抹在凹模的接触面上，而在凸模与材料相接的部分绝对不能涂油，因为凸模同坯料表面之间的摩擦是有益的，它能够阻止材料移动、避免拉断以及减薄。
修冲压模具需要会的技术和用到的加工设备?
冲压模具的各个零件必须先经过这些程序：
得先备料才行，没有材料没法继续后续处理了。备料，就是进行初步加工。通常单个板件得先上刨床大致整平，接着进入大型磨床实施粗磨和初步加工，需预留适当空间（通常保留五十丝余量，准确度控制在十丝正负即可），凡需加热处理的就送去做热处理，热处理完成后，再由大型磨床进行精密加工，此时对精确度的要求会显著提升，比如板件厚度为二十五毫米，那么精确度须维持在零点零一毫米正负范围之内。模板的作用很关键，通常少一两条也不影响使用，只要最终成品上没有模具留下的痕迹就行。
加工任务完成后，工件被送往专门位置开设穿线通道，接着进行线切割工序，随后又移交至铣床以及CNC设备等继续加工。
小零件的加工流程是这样的：先看尺寸，用锯床锯切，或者用铣床加工，粗加工后用磨床打磨，把多余的边角料去除，基本成形后视情况选择，要么进行线切割，要么交给CNC（也就是高速铣床）继续加工，若需放电加工就进行放电处理。最后由品质部门进行检测。
概括来说，包括刨床、车床、铣床、钻床、磨床，这些是模具钳工人员必须精通的，不过现在稍具规模的工厂基本不再使用刨床、车床，因为它们都有专人负责加工，根本无需钳工人员费心，撇开刨床、车床，还有哪些加工工具是钳工人员必须熟悉的呢？
制作一套冲压模具需要借助众多加工设备，那么对于模具的维修呢？为何要对模具进行修理？
产品无法生产，是由于设备出现故障；设备故障的原因，可能是设计环节存在缺陷，也可能是模具老化，导致维修人员操作失误，或者是生产线上工人疏忽所致。
修模主要修哪些东西呢？
故障部位要针对处理，例如脱料问题，或许是因为弹簧弹力不足、或者脱料部件构造不妥当，这种情况下可能要调换弹簧、或者加设弹簧，又或者优化脱料构造、增设顶出装置，那么就必须用到钻床进行钻孔、或者铣床进行沉头孔加工，也可能需要焊接，这就要求掌握氩弧焊设备的操作、以及进行氩弧焊接，焊接完成后或许还要进行打磨、铣削等工序。
现在就不再多说，总而言之，从事冲压模具维修工作的技术人员，必须掌握以下技能：
必须精通各类模具的运作机制，以及它们的加工精准度标准；一旦负责一套冲压模具，首先必须彻底掌握它的构造、运作机制，设计理念等，必须了解每个零件的功能、特性，这样模具发生故障、生产时损坏后，才能迅速判断问题所在，明确具体需要修复部位。每套模具构造和设计理念各不相同，因此每套模具的调整方式也各有差异，大体上相似但细节有别。技艺精湛了，任何一套模具到你手中都能自信应对，不必担忧它会产生何种故障，因为所有难题你都能设法解决，只是耗费时长和精力而已。即便你经验再深厚，也难以始终充满把握。模具行业进步速度很快，新方法和新想法会不断涌现，昨天适用的修模手段，如今可能效果就差了些。当然有些言辞略带夸张，希望别因此削弱你钻研模具技术的决心。
精通磨床、铣床、钻床和氩弧焊，制造出的部件必须满足模具的精确标准，刨床和车床几乎不用，即便不会操作也并非什么大问题，过去是必须掌握的技能，如今科技进步迅速，已经不再必需了，此外，修磨钻头和铣刀等工具也需要有所了解，偶尔在模具维修时会用到，如果自己不擅长，只能无奈等待他人协助。
还有放电加工、线切割加工、CNC加工，明白它们各自的功能吗？了解它们能实现的加工精度有多高吗？必须清楚在不同情况下应该选择哪一种，这一点至关重要。这样在修改模具时才能随机应变，节省时间，提升修改效率。
总而言之，到此为止，一旦掌握了模具运作机制，就没什么能难住人了，一旦模具发生故障，就能迅速判断问题所在，知道该调整哪个部位。
设计者需精通绘图工具及三维造型技术，例如CAD，或UG、Pro/E、3DMAX、Mastercam等，具体以目标工厂的标准为准，能够完成模具的绘制即可。使用CAD能够完成基础模具的构思，但面对结构繁复的模具时，则必须借助三维建模技术，立体化造型更为清晰明了，这样就能有效减少设计偏差，毕竟单纯依靠CAD进行构想，即便个人空间感知能力很强，也很难将复杂模具的构造完全构想透彻，无法避免出现绘制失误、遗漏细节、构造不合理的情况，进而延长模具制作周期，导致模具项目整体耗时增加，造成资源浪费，并带来人力与物力的损耗。钳工人员同样需要掌握一些制图软件的基础技能，比如测量直线距离，确定零件宽度规格等，这些你应该熟练操作。由于模具维修过程中有时会涉及这些操作，如果对零件的尺寸参数不明确，就难以开展加工和维修工作。
