汽车制造里，冲压环节与相关厂家的进步联系愈发紧密，相互影响加深。设备制造商针对行业需求，持续优化产品，调整研发思路，确保与汽车产业同步。这种动向已纳入他们的制造规划之中。这种汽车行业与冲压设备制造公司紧密协作，促成了多个项目的实现，包括开发自动化冲压线，对冲压线进行机械化升级，制造用于汽车侧壁生产的大型真空上料冲压设备，以及小型真空上料冲压机成功推向市场，这些都是双方合作共赢的成功案例。这种新型一体化真空上料冲压设备具备出色的可变通性，堪称未来冲压机械的典范，在汽车模具日益多元化及模具更换周期日趋缩短的深刻变革背景下，冲压机械制造企业也发掘到了契合自身成长的崭新机遇模具种类繁多，让汽车制造企业可以生产更多样化的汽车产品，这也对冲压工艺提出了更高标准，促使车架冲压技术和汽车板件制造工艺发生重大革新。目前，在探讨冲压技术必须改进时，相关人员不仅要关注大型冲压零件的生产制造，还要兼顾小型以及微型冲压零件的加工制造。这些小型微型零件在汽车车架制造中的比例高达百分之七十,虽然它们不像汽车主要部件那样经常更新,但它们对模具在生产时的种类选择起着决定性作用,模具种类的丰富不仅意味着产品制造量的提升,也导致了冲压产品市场格局的变动。冲压结构件新概念，长期以来，冲压制造以大批量模式为主，目的是保障生产过程的稳定性。那时根本不会考虑灵活性，原因是大家都清楚，即便在相同条件下生产同一件产品，也需要耗费不少时间，因此模具的长效使用策略被推行。那个时期对冲压作业的要求是：变形加工机械要具备连续性和可靠性，至于灵活性则被视为次要因素。调查表明，这种所谓“传统”的冲压工艺，在满足现代以产品为核心和灵活冲压生产需求方面，存在局限性。为了使冲压生产工艺能够符合未来发展的要求，冲压生产的技术和设备也必须进行相应的改进。目前，一方面有部分产品可以通过效率较高的传统冲压设备进行制造，另一方面也有部分产品需要借助技术含量高、生产适应性强的先进冲压机床来完成生产，新旧技术的并存状态将会持续较长时间。汽车零部件的供应企业也面临着相似状况，因此必须对车架制造工艺进行重新界定。目前，围绕“未来冲压厂”的诸多不同议题正逐渐达成共识，这主要是由于成本因素，希望获得比当前更优越性能的冲压制造装置（见图1）。图1展示的这种冲压作业线，如今不仅广泛应用于汽车制造企业，同时在一些汽车零部件配套厂商那里也能观察到。当前，评估冲压设备的设计水平及其集成性能的重要指标在于能否更新设备以制造不同产品，以及能否拓展产品系列，这已成为业界关注的焦点。图1展示了未来冲压厂将转变为能够生产多种功能冲压件的企业。现阶段，依据产品对现有设备进行技术升级改造，并迅速实现量产的需求，比以往任何时候都更为迫切。在开展这些技术工作时，采用特定范围的专用零部件，能够带来显著的优势。专用特殊零件里，冲压模具和变形加工模具始终是冲压设备核心部分，并且持续主导冲压制造流程。因此，最具价值的技术革新主要应用在冲压件自动搬运、自动传送设备方面，同时体现在冲压设备自动上料以及以成品为基准的生产环节。区分传统冲压与自动化模式，关键在于生产流程的应变能力，以及依据产品特性配置冲压设备的先决条件。通过传送系统可对冲压设备进行分类，例如比较传统凸轮驱动机械传送和性能更优的摆臂传送。传统凸轮驱动型冲压设备，其冲压行程控制凸轮，是按照工件冲压需求预先设计的。不论加工零件的形状多么复杂，压机都会依照凸轮设定的行程运作，这就导致处理简单零件和复杂零件所耗费的时间完全一样，图2 展示了一条常规的大型压铸生产线，其灵活性欠缺严重制约了压铸设备的工作效能，也妨碍了产品单个成本的有效控制，相反，将生产活动集中到所谓的“压铸制造枢纽”则可以规避这些不足之处。但是需要关注“万能冲压中心”的成本情况。就拿出色的Syntec系列冲压设备来说，它所具备的机动性和超强冲压作业能力确实令人惊叹。由于这台设备每一个动作都可以独立编写控制指令，单独地对每一个动作加以操控，因此整个冲压设备展现出令人难以置信的作业效能。该模块化真空吸附工装在构造规划上强调机动性，与新型冲压机械的规范要求高度契合，具备运转迅速、适应性强、效能卓越、费用节省等特质，这种自动化编程的冲压设备每分钟能加工18件重型部件或36件轻型部件，能够充分满足市场需求。这种新型小型冲压设备展现出的卓越性能，同样适用于所有其他车架冲压生产线。不同的冲压零件制造需求，将促使未来变形加工设备也能采用这些先进技术。它适用于以下设备类别：第一类为小型细长零件的冲压制造装置，包括自动成型机械、联合式冲压运送机械、冲压机械及其配套的生产线；第二类为中型冲压零件的制造装置，涵盖冲压机械、通用冲压机械、机械与液压驱动式冲压传送系统；第三类为大型及超大型冲压零件的制造装置，涉及大型冲压机械、机械式常规冲压传送系统、机械式联合冲压传送系统、集成式真空回转式冲压运送机械。要提升生产效能，鉴于液压成型过程中的技术瓶颈难以逾越，必须着重发展机械自动化，不仅要在冲压工艺环节追求机械自动化带来的效益，还应向冲压工艺技术的原有范畴拓展效益，向崭新的零件传送方式探索效益，向零件下料流程挖掘效益，向所有能够实现经济效益的领域寻求整体性的效益提升。当前状况如此，将来也不会有彻底的机械加工方案，而是会形成更加机动、更加契合使用需求适合不同冲压制造行业的机械化方案：其中连续冲压技术，可在Progressiv-Die类型冲压设备上执行快速小型冲压件宽幅钢材加工。另有一种连续冲压与传送系统，则在多功能三坐标或两坐标冲压机床中发挥作用。这种传送方式，同样适合于中型和大型冲压件制造环节，也适宜于狭窄空间里的小型冲压件制造环节。机器人：在小型及中型液压冲压作业线，可用于带钢运输、成品卸载和成品堆积环节。对于大型冲压件制造，特别是在超大型冲压件制造中，交叉传送系统具备广阔的发展潜力。这种结构承压能力强，既适用于大型零件的压制，也适用于一次压制两个成品的情形，同时还能在汽车零件制造领域发挥重要作用。该传送装置在模具快速更换方面为冲压设备提供了强大支持，因为它首创了模具与工件同步输出的功能，这为构建多功能冲压线铺平了道路，如图3所示。组合式手臂吸附输送装置，组合式冲压制造单元中迅速移动装置，冲压制造单元可增设通用型回转式输送装置，图3 在汽车制造过程中，存在众多板材加工方式，冲压制造单元确实是一个核心、具有象征意义的阶段性成果。
