连续模具的保养需要注意细节,要有恒心,按照步骤来,不能随意行动,当模具出问题时,要带上材料带,这样方便找到问题原因。要先打开模具,参照材料带,查看模具的情况,明确故障的起因,找出具体的问题,然后对模具进行清洁,这样才能够拆卸模具。成型时压力需平衡,关于支撑件安装在定位件与卸料件之间,以及支撑件直接抵在导向柱上的模具构造,其卸料件的取出必须确保卸料件稳定分离,卸料件出现偏斜或许会造成模具中凸模的损坏。维护凸凹模时，拆卸需注意模具初始状态，以便后续安装时容易恢复原样，若存在垫片或位移情况，应在零件上标记垫片厚度并详细记录，更换凸模前要测试脱料块凹模配合是否顺畅，同时检查与凹模的间隙是否均匀，更换凹模时也需确认与冲头的间隙均匀性，修磨凸模导致长度缩短而需垫片调整时，必须确认凸模有效长度是否达标，若更换断裂凸模，应分析断裂原因，并检查对应凹模是否崩口，是否需要研磨刃口，组装凸模时，要检查凸模与固定块或固定板之间的间隙是否足够，使用压块时，要确保留有适当的活动空间，组装凹模时，应将其水平放置，利用平铁块放在凹模面上，再用铜棒轻轻敲击到位，切记不可斜放强力敲入，凹模底部必须倒角处理，安装完成后，需检查凹模表面是否与模面平齐，凸模、凹模及模芯组装结束后，要对照料带进行细致检查，确认各部位安装是否正确，检查凹模和凹模垫块是否装反，确认落料孔是否通畅，新更换的零件是否需要调整材料消耗量，若需调整，应确保调整幅度足够，检查模具需要锁紧的部位是否已锁紧，特别注意脱料板螺丝的锁紧，锁紧时应从内向外，均衡用力，交叉进行，不可依次单独锁紧每个螺丝，以免导致脱料板倾斜，进而引发凸模断裂或模具精度下降。脱料板需要定期维护，拆卸时先使用两把工具均衡撬动，再用双手均匀用力取出，确保平稳移除。若遇到拆卸难题，必须确认模具内部已彻底清理，所有紧固螺栓是否完全松脱，检查是否存在卡料导致模具受损的情况，明确问题再采取相应措施，切忌随意操作。组装脱料板时，先清理凸模和脱料板，在导柱与凸模的导入部位涂抹润滑脂，轻轻放入，然后双手施压至到位位置，并重复操作几次。如果感觉过紧，需查明具体原因，例如导柱和导套的导向是否正常，各部位有无损坏，新更换的凸模能否顺利通过脱料板位置是否准确，找到问题根源后再处理。带有压块的固定板，要检查脱料背板上的让料是否充足。脱料板和凹模之间的接触面，在长时间冲压后会产生压痕，通常脱料板与凹模间的容料间隙为料厚减去0.03至0.05毫米，当压痕严重时，会降低材料的压制精度，导致产品尺寸异常且不稳定，因此需要对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒应进行精度检测，若高度不一致会导致脱料板倾斜，其精密导向和平稳弹压功能将失效，必须进行维护保养。检查导向部分,需要确认导柱与导套的间隙是否合适,是否存在烧蚀或磨损的现象,还要查看模具导向的润滑情况是否良好。因为导向零件的磨损和精度下降,会导致模具整体精度降低,进而引发模具其他部位故障,所以必须进行恰当的维护和定期的更换。同时要检测导料件的精确度,如果导正钉已经磨损,无法正常发挥引导料带的功能,就必须及时更换。此外还要检查弹簧的状态,包括脱料弹簧和顶料弹簧等,看它们是否断裂,或者虽然未断裂但因长期使用已经疲劳,失去原有弹性,这种情况需要定期保养和更换,否则会对模具造成损害,或者导致生产过程不顺利。模芯定位孔会因反复组装而磨损,导致装配后缝隙变大(装配后出现松动)或缝隙不一致(出现定位错误),这些都会使冲切后的截面质量下降,凸模容易断裂,还会产生毛刺等,可以通过检查冲切后的截面状况,进行适当的缝隙调整,缝隙窄时,截面较少,缝隙宽时,截面较多且毛边较宽,可以用偏移的方法来获得合适的缝隙,调整完毕后,应该做好相应的记录,也可以在凹模旁边做标记等,方便以后的维护工作,日常生产时要注意收集和保存模具在较佳状态时的料带,如果后续生产不顺利或模具发生改变,可以作为模具维修的参考,另外,辅助系统如顶料销是否磨损,能否顶料,导正钉及衬套是否已经磨损,都应该注意检查和维护。
2.模具爆裂的主要原因有哪些？
模具之所以会突然损坏,是因为冲压流程存在差异,工作环境也不相同,导致引发模具炸裂的因素有很多。接下来,将围绕冲模的构思、打造以及运作等层面,全面探究模具发生爆裂的缘由,并且明确相应的改进方法。
冲模工作零件的材质选择至关重要,因为材质不佳会导致加工时容易崩裂,而且不同材料的模具使用寿命也大相径庭。基于此,对冲模工作零件的材质提出两大基本标准:首先,材料必须具备优异的使用特性,包括极高的硬度(58~64HRC)和强大的强度,同时还要有出色的抗磨损能力和充分的韧性,并且热处理时变形要小,还需具备一定的耐热性能；其次,材料必须拥有良好的加工性能。冲模工作零件的加工制造过程往往比较繁复，所以需要能够适应各种加工工艺，例如具备良好的延展能力、易于切削、耐淬火处理、能够深入硬化、不易在淬火时开裂以及便于打磨加工等特性。一般情况下，会依据冲压零件的材质属性、生产规模、精确度标准等因素，挑选出综合性能突出的模具材料，并且还要考虑其工艺特点与成本效益。热处理环节出现问题容易导致零件变形,实际经验表明,模具的加工质量与其性能和耐用度关联密切。通过分析模具损坏的案例可以发现,超过百分之四十的失效现象源于热处理操作失误。模具在使用初期出现的断裂,以及工作部件的淬火变形和开裂,都与热加工流程存在直接联系。
1) 锻造工艺:
模具零件加工的关键步骤之一在于此。针对高合金工具钢的模具,需要明确其碳化物分布等组织构造的技术标准。同时,必须严格把关锻造时的温度区间,科学设定加热方案,选择恰当的锻造方式,并且要注重锻后采取缓冷处理或立刻进行退火操作。
2) 预备热处理:
根据模具工作零件的材质和具体需求,需要选择合适的预备热处理方法,例如退火、正火或者调质等,目的是优化内部结构,去除锻造原料带来的组织问题,提升加工性能。对于高碳合金模具钢,通过恰当的预备热处理,能够消除网状形态的二次渗碳体或链状分布的碳化物,促使碳化物呈现球状并变得细小,从而让碳化物分布更加均匀。这种处理方式有助于确保后续淬火和回火的效果,进而延长模具的使用时间。
3) 淬火与回火:
模具热处理过程中至关重要的一步在于，淬火加热时若出现超温现象，不仅会给零件带来明显的脆性，而且在降温阶段还容易导致扭曲和断裂，对模具的使用期限造成很大损害。冲头在淬火升温时尤其要小心避免氧化和脱碳，必须严格把关热处理时的各项参数，若条件许可，能够选用真空方式来处理。完成淬火操作后要立刻进行回火，并且按照具体标准选用恰当的回火方法。
4) 消应力退火:
加工完成的模具组件必须实施应力消除退火工艺,旨在消除粗加工环节产生的内部应力,防止在后续硬化过程中出现过度形变或开裂现象。针对高精度等级的模具,在完成磨削或电火花加工工序后,仍需采用应力消除回火工艺,有助于维持模具的尺寸稳定性,并延长其服役周期。
(3) 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形
模具工作零件表面状况好坏,直接关联到模具的耐磨损程度、抗断裂性能以及抗粘着性能,并决定了模具的可用时间长短。特别是表面光滑程度对模具寿命影响显著,若表面光滑程度太差,在运作时会引发应力集中,在其凸起和凹陷部位容易形成裂纹,进而降低冲模的持久性,还会削弱工件表面的抗腐蚀能力,从而显著影响冲模的可用时间和精确度。
,为此,应注意以下事项:
加工模具工作零件时,要避免因磨削导致表面出现灼伤,必须严格管控磨削的操作规范和流程,例如砂轮的硬软程度、颗粒大小、冷却液的运用以及进给量的设定等细节。
加工时必须避免模具工作部件表面残留切削痕迹，同时防止夹层、裂纹、冲击损伤等明显瑕疵出现，这些瑕疵的存在会导致应力集中，成为开裂的诱因，引发模具过早损坏。
通过运用打磨、磨光以及抛光等高精度加工方法,能够得到更低的表面不平整度数值,从而延长模具的使用年限。
制作工艺方面存在诸多问题,模具的承压能力不足,切割部件的间隔距离过小,模具构造设计存在缺陷,构成模具的部件数量偏少且缺少支撑垫块,模具的定位系统不够精确,预留的缝隙大小不恰当。
1) 排样与搭边。
不恰当的往复送料布局以及偏低的搭边尺度常常导致模具快速损耗或模腔与模芯发生摩擦损伤。所以,在探究提升材料使用效率的过程中,务必依据零件的生产规模、品质标准以及模具的装配空隙,科学挑选布局方式与搭边尺度,以此延长模具的使用年限。
2) 模具的导向机构精度。
精确且稳定的导向作用,能够显著降低冲模组件的损耗,防止模具有咬合现象发生,这种效果对于无间隙、小间隙落料模、层叠式模具以及多步进料模更为明显,为了延长模具的使用期限,需要依据工艺流程特点和零件加工精度等条件,恰当决定导向方式,并明确导向装置的精确度,通常情况下,导向装置的精确度要超过模刃配合的公差范围。
3) 模具(凸、凹模)刃口几何参数。
模具的形状、配合空隙和圆弧大小，对冲压件成型作用很关键，也很大程度决定了模具的损耗程度和使用时长。例如配合空隙对冲裁件的品质和模具的耐用度有直接影响。对精度要求高的，应该选择较小的空隙；对精度要求不那么严格的，可以适当增加空隙，以此来延长模具的使用时间。
(5) 线割工艺:
人为划线时操作不当,线与线之间的空隙处置不妥,没有清除边缘残留物,且切割后产生的劣化层造成影响。
冲模的刃口通常采用线切割技术制作而成,线切割加工过程中产生的热量和电解效应,会在模具加工表面形成一定厚度的损伤层,导致表面硬度下降,并可能出现微小的裂纹等,这些缺陷使得线切割制作的冲模更容易发生早期磨损现象,进而影响到模具冲裁间隙的稳定性,同时刃口也更容易崩口,最终导致模具的使用寿命被缩短,因此在线切割加工时必须选取恰当的电参数设置,以此来尽可能降低损伤层的厚度。
6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。
冲压机械的性能好坏,对模具的耐用度有决定性作用。性能优良,模具的使用周期会显著延长。以硅钢片模具为例,采用Crl2MoV材料,在常规压力机操作时,平均可修复使用次数在1到3万次之间,而在先进精密压力机操作时,模具可修复使用次数能达到6到12万次。小型模具或无间隙模具、硬质合金模具以及精密模具，需要选用高精度且刚性强的压力机，否则，会减短模具的使用时间，极端情况下甚至会导致模具的损毁。
(7)冲压工艺:
原材料在厚度上超出允许范围,或者材料特性不稳定,又或者表面状况不佳(例如生锈),以及不够洁净(比如沾染油渍)等,都会导致模具在使用过程中零件更容易被磨损,并且刃口部分更容易崩裂。
要选用冲压性能优良的材料,这样能够降低变形时的力量；在开始冲压前,必须仔细核对材料的种类、厚度和表面状况等,同时要把材料清理干净,如果需要还要去除表面的氧化层和锈斑；针对不同的冲压步骤和材料类型,有时需要实施退火处理和表面加工,还要挑选恰当的润滑物质和润滑流程。(8) 生产过程中的操作要规范,设备需要得到妥善保养。
出料不流畅：生产开始前没有进行退磁操作，缺少退料辅助装置；生产过程中出现断针、断弹簧等导致堵塞物料的情况。
2) 落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。
生产观念方面：进行叠片冲压时，位置没有准确对准，没有运用吹气装置，模具存在破损情况却依然继续制造。
要确保生产稳定运行,提升工件品质,减少开支,延长模具的使用期限,务必规范操作并妥善保养模具,严格遵循模具"三查"规定,即使用前核查,使用中监控,使用后检验,同时要细致完成模具维护及检修任务。它的重要职责涵盖确保模具精准装配与调试，严格限定凸模插入凹模的深度，精确管控校正弯曲、冷挤、整形等流程中上模的最低位置，定期修磨刀口，并留意维持模具的洁净状态以及实施恰当的润滑。
总之,在模具的构思、打造、运用和保养所有环节,采用尖端制造手段,推行全方位质量管理,能够确保模具更加经久耐用,同时要专注培育专门化制造,强化模具的规范化管理,除了零件的规范化,还涉及设计标准的统一、组合方式的统一、加工流程的统一等,持续提升模具的设计与制造水准,对延长模具的使用期限大有裨益。3.模具冲压件产生毛边有哪些原因,应采取什么对策？
冲压零件出现毛刺的情况以及解决方法包括：首先，冲头或凹模出现磨损或者崩口，以及热处理硬度不足，需要重新修整冲头；其次，如果间隙太大，修整冲头后效果不理想，需要进一步控制凸模和凹模的加工精度或者调整设计间隙；再者，如果间隙设置不恰当，上下错位或者松动，需要重新调整冲裁间隙，并检查模板孔洞是否磨损或者成型零件的加工精度；最后，如果模具上下错位，需要更换导向部件或者重新组装模具。
4.模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因,应采取什么对策？
冲压件出现跳屑导致压伤的情况,其成因及解决方法包括: 当模具有较大间隙时,应提高凸凹模的加工精确度或重新设计间隙参数;如果是因为送料位置错误,需要将料带调整到正确位置,同时清理模具内部杂物;冲压油喷射过速或油品粘稠,需控制油滴数量或更换低粘度油品;模具未经过退磁处理,在精修后必须实施退磁步骤,特别是使用冲铁料时更需严格注意;凸模发生磨损,导致屑料附着其上,必须对凸模刀口进行研磨处理;凸模插入凹模的深度不够,需调整凸模进入凹模的刃口长度;材料硬度较高且冲切形状较为简单,可以在凸模刃口端部安装顶出装置或修整出斜面或弧形,以减少凸模刃部端面与屑料的接触面积。临时处理手段有:降低凹模刃口的锋利程度,减少凹模刃口的研磨量,在凹模直刃部表面增加粗糙度层,使用吸尘设备清除废料,降低冲压速度,从而缓解跳屑现象。
5.模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因,应采取什么对策？
冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有:
漏料口尺寸过窄，能够扩展漏料口缝隙；漏料口尺寸过大，导致碎屑滚动，需要重新调整漏料口；刀刃出现钝化，毛刺明显，必须对刀刃进行研磨；冲压时油液喷射过速，油品粘稠，可以调节油液喷射速度，选用不同种类的油液；凹模的直边刃口部分表面不光滑，粉末烧结物附着在刃口上，可以通过表面处理，抛光来减小表面粗糙度或更换材质；材料较软，需要调整冲裁间隙；临时处理办法是：在凸模刃口端面制作倾斜面或弧形面（注意方向），使用除尘设备，在支撑板的落料孔位置增加气流喷射。
6.模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因,
应采取什么对策？造成切割偏差尺寸变化的原因及对应处理方法包括：模具刀口磨损导致毛边产生，需要修整刀口；设计间隙不合适，应修改设计并控制加工精确度；下料位置模具镶块等发生偏移，间隙不一致，可以调整位置精度和冲裁间隙；导正销磨损或销径不够，可以更换导正销；导向件磨损，应更换导柱导套；送料机送距压料调整不妥，需重新调整送料机；模具闭模高度设置不当，应重新调整闭模高度；脱料镶块压料位置磨损，缺乏压料作用或因材料牵引导致翻料引发冲孔偏小，可以研磨或更换脱料镶块，增强压料功能并调整压料；脱料镶块强压过深，造成冲孔过大，需调整模具减小强压深度；冲压材料机械性能波动，强度延伸率不稳定，应更换材料并控制进料质量；冲切力对材料牵引造成尺寸变化，可以在凸模刃部端面加工斜面或弧形以改善冲切受力，或在下料部位脱料镶块增设导向功能。
7.模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策？
冲压时出现卡料问题的常见诱因及解决方法包括：送料装置的进料距离压料装置的松紧度设置不合适，必须重新进行设置；生产环节中进料距离出现波动，需要调整送料装置的进料距离；送料装置发生故障，需要进行调整和维修；材料呈弧形且宽度超出标准，毛边过大时，必须更换材料，加强进料环节的质量管控；模具在冲压时发生异常，导致产生镰刀弯现象，必须消除料带的镰刀弯；导料孔的直径过小，上模产生拉料作用，需要研磨导正孔；折弯或撕切位置上下脱料不顺畅，需要调整脱料弹簧的力度等；导料板的脱料功能设定不合理，必须修改导料板，防止料带在传送带上打滑；材料过薄，在进料过程中发生翘曲，需要在送料装置与模具之间增设上下压料装置，增设上下挤压安全装置；模具的安装位置不正确，与送料装置的垂直度偏差过大，必须重新安装模具
8.模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么,应采取什么对策？
料带出现镰刀弯现象的成因及解决方法包括: 首先是由冲压时产生的毛边(尤其是载体部分)引起的,应该修复下料刀口; 其次是材料本身存在毛边并且模具没有切边功能,必须更换材料,同时给模具加装切边机构; 再次是冲床的深度设置不合适(深度过大或过小),需要重新调整冲床的深度参数; 另外冲件被压坏,模具内部堆积碎屑,必须清理模具,处理掉跳屑和压伤问题; 还有局部区域压料过深或导致局部区域受损,要检查并调整各个脱料装置及凹模镶块的高度尺寸,修复受损部位; 最后是模具的结构设计不够合理,可以考虑采用整体弯曲机构进行调节.
9.模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策？
模具冲压时凸模断裂崩刃的成因及解决方法包括: 首先,跳屑导致屑料阻塞卡模;其次,送料方式不正确,出现切半料情况,需注意送料,及时修剪料带,并清理模具;再者,凸模强度不够,可修改设计,增强凸模整体强度,缩短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,对细小部位进行后切处理;此外,大小凸模间距过近,冲切时材料牵引易导致小凸模断裂,可将小凸模长度磨短,使其比大凸模长出一个料厚以上;还有,凸模及凹模局部存在过于尖锐的角,需要修改设计;冲裁间隙过小也是原因之一,应控制凸凹模加工精度或调整设计间隙,对细小部位冲切间隙适当增大;冲压油缺失或油品挥发性过强也会引发问题,可调整冲压油滴油量或更换油品;冲裁间隙不均匀偏移,导致凸凹模发生干涉,需检查各成形件精度,并进行调整或更换,同时控制加工精度;脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,必须研修或更换;模具导向磨损不准确,需更换导柱导套,并注重日常保养;凸凹模材质选择不当或硬度不合适,应更换材质,选用合适硬度;导料件(销)磨损,需更换导料件;垫片安装不正确,需修正,垫片数量尽量少且使用钢垫,凹模下垫片应垫在垫块下方。
连续模折弯过程中，为何会出现工件扭曲或规格偏差的情况，对此应当怎样应对措施？
连续模折弯时产品出现形态改变或尺寸偏差的原因及对应的处理方法包括：导正销出现损耗，销子直径不够，需要更换导正销；折弯导位部分的精确度不高发生磨损，应重新进行研磨或者更换；折弯的凸凹模发生磨损（即压损），需要重新研磨或更换；模具的让位不够，需要检查并加以修正；材料发生滑动，折弯的凸凹模没有导向功能，折弯时没有施加预压，可以通过修改设计，增加导向及预压功能；模具的结构和设计尺寸存在缺陷，可以采用调整设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等手段；冲件出现毛边，导致折弯不良时，需要研修下料位刀口；折弯部位凸模凹模设置了过多的垫片，造成尺寸不稳定，需要调整改用整体钢垫；材料厚度尺寸或机械性能发生变化时，需要更换材料，控制进料质量。
连续模在单模多件生产时，产品表面出现凹凸不平的现象，其成因是什么，应当如何应对？
产品表面出现凹凸不平现象的成因及应对措施包括：首先，冲件边缘不齐，需要修整下料刀口；其次，冲件存在压痕，模具内部积聚碎屑，应清理模具并处理碎屑上浮现象；再次，凸凹模（弯曲部位）发生压伤或损坏，需重新修整或更换新件；此外，冲剪时材料翻转，应修整冲切刀口，调整或增加强力压料功能；还有，压料部位磨损或压伤，需检查并实施维护或更换；同时，撕切位置尺寸不一致，刀口磨损，应维修或更换以确保撕切状态一致；另外，易断位置预切深度不均，凸凹模有磨损或崩口，需检查预切凸凹模状况，进行维护或更换；还有，打凸部位凸凹模崩口或磨损严重，应检查凸凹模状况，实施维护或更换；最后，模具设计存在不足，应修改设计，增设高低调整或增加整形工位。
12.模具冲压时维护不当的要因是什么,应采取什么对策？
模具维护存在不足的常见情况及对应处理方式如下: 组装模具时容易发生方向错误或位置偏差,因为模具没有设置防错装置,需要改进模具并增加防错设计; 有些已经调整过间隙的模块没有恢复原状,可以通过在模具上做标记等手段,组装完成后对照输送带进行必要的核查确认,并形成书面文件供日后参考. 冲压制造过程中,对模具进行日常保养工作非常重要,要经常检查冲压设备和模具是否正常运作,例如冲压油供应通道的加油情况,模具安装前的检查,刃口部位的检查,各部分紧固件的确认等,这样可以预防很多意外事件的发生. 更新模具时一定要先周密思考再动手操作,同时认真做好记录以便积累经验教训.
13.造成冲裁模修理的主要原因有哪些？
生产时模具损坏有多种诱因,主要可归纳为以下几项: 冲模组件会自然损耗,例如定位与导向部件磨损,模柄出现松动,凸模在固定板位置松脱,凸凹模间缝隙增大且刃口变得迟钝。工艺环节存在缺陷,比如冲模选材欠佳,回火后硬度不达标,凸凹模带有倒锥,导向零件的精度和刚性不够强,还有凸凹模装配后中心线未对准。操作方面的问题包括冲模底面跟压力机工作台面角度不对,压力机工作中心同冲模工作中心未重合,凸模插入凹模刃口时深度过大,压力机运行中发生故障,以及冲压工人未按规范操作造成模具受损。
14.冲裁模的检修原则和步骤有哪些？
进行模具维修时，应当遵循以下要点：更换下来的部件必须满足图纸上的技术标准，模具所有组件的装配精度、尺寸标准以及状态完整性必须进行一次彻底的查验，维修完成之后需要再次进行试制、调试和确认，维修的时长必须配合生产的需求。模具维修的过程包括：维修前要彻底清洁模具，清除油渍和杂质，检查模具各个位置基准定位的尺寸和间隙配合情况，将发现的不足记录下来并制定修理计划，确定需要拆卸的部件，按照维修单的要求进行修复，重新组装并调试，如果无法恢复原有的品质和精确度，就需要再次进行修正。
15.冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？
模具应急维护是指无需拆解模具，只需在设备上调整或仅更换需要维修的零件。具体包含以下几种情形：首先，采用备件进行替换，其次，使用磨石对已经磨损的凸模和凹模刃口进行打磨，再次，更换弹簧和橡胶，并拧紧松动的螺栓，另外，紧固或通过电焊修复松动的凸模，同时，对模具间隙和定位机构进行校准，最后，安装新的顶出装置。16冲裁模通常采用哪些维修技术？最后更换微小的冲孔与落料凸模.
