3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度;
冲压时造成损伤，模具内部有残留碎屑，必须清理模具，才能消除跳屑和压伤现象。
局部施压过度或导致局部破损,需核查并校正各个脱料装置与凹模衬套的高度规格,同时修复受损区域。
6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整.
模具在冲压过程中凸模出现破损或边缘损坏的成因是什么,应当如何应对？造成模具冲压时凸模破损或边缘损坏的关键因素以及对应的处理方法包括：
1) 跳屑屑料阻塞卡模;
装填操作失误,会使得物料被分割成两半,要留意装填过程,必须立刻剪断物料卷带,同时要马上清理模具内部。
模具强度不够,需要调整构造,提升凸模整体刚性,缩小凹模直刃部分大小,留意凸模刃部端面要做出倾斜度或者弧形,对于细微部位进行背面加工。
两块模具之间的距离过于短小,切割时材料容易被拉扯,导致小模具损坏,可以将小模具的尺寸磨小一些,使其比大模具的厚度多出至少一个材料的厚度
5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;
冲裁间隙过窄，需要调整凸凹模的制造精度或者更改设计间隙，对于细微部分的冲切间隙则应该适当增加。
冲压油完全不用，或者所用的冲压油容易挥发，能够调节冲压油滴加的量，或者更换成别的油品。
冲裁间隙分布不均匀导致凸凹模相互阻碍,需要检测各个成型零件的精确度,然后进行修正或者调换,以此确保加工的准确度。
镶块在脱料时精度不足或已经磨损,无法继续提供精确的导向作用,因此必须进行修整或者直接更换。
10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;
模具材料挑选失当, 硬度不达标, 应调换物料, 选用适宜的硬度。
12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;
垫片装置不妥当,要进行调整,垫片数量尽量少,并且要选用钢材,凹模底部的垫片要放在基座下面。连续模进行弯曲时,产品出现形变或规格变化的原因是什么,应当怎样应对？
连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有:
1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销;
2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;
3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换;
4) 模具让位不足,检查,修正;
材料移动,折弯凸凹模无导向作用,折弯时未施加预紧力,能够更改设计,增加导向及预紧力功能;
模具构造和规格数据存在缺陷,能够选用调整规格数据,拆分弯曲,补充弯曲矫正等手段来应对
7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;
弯曲位置上模下模增设的衬垫数量过多,导致规格出现波动,应该调整使用一套式的钢垫来处理
材料厚度或机械性能出现变化时，必须更换材料，同时要严格把控进料品质。
连续模一型多件生产时，产品表面出现凹凸不平的现象，其成因是什么，应当如何应对？
造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有:
1) 冲件毛边,研修下料位刀口;
