冲压加工指的是借助冲床和模具对板材施加外力，使其产生塑性变形或分离的加工方法，主要用于制造金属零件；常用的设备包括机械压力机、液压机等，而工艺装备则涵盖各种冲头、凹模、卸料板以及专用夹具等。答：冲压加工在常温下进行，借助压力机配备的模具对材料施压，促使材料分离或发生塑性变化，借此制造出具备特定形状、尺寸及性能的零件这种加工方式通常采用机械压力机、液压机、剪切设备以及弯曲校正设备等作为工具，而冲压模具则是冲压加工中不可或缺的工艺组件，用于实现加工目的冲压工艺具有诸多显著特点，例如效率高、精度好、成本低，且能适应大批量生产的需求举例来说，汽车车身覆盖件通常通过落料、冲孔、弯曲、拉深等工序完成，而家电产品中的外壳零件则多借助拉伸、翻边等工艺成型冲压技术与其他制造手段相比，展现出一些显著特性：首先，借助冷冲压技术能够塑造出形状繁复、常规工艺难以实现的零件，例如薄板类结构件等；其次，冲压件的整体精度依赖于模具的精确度，因此成品尺寸稳定且具备良好的一致性；再次，该工艺在材料运用上极为高效，成品不仅重量较轻，而且拥有优越的刚性与抗压能力，同时生产过程能耗较低，从而有效控制了制造成本；此外，冲压操作流程简便，工人的劳动负担较轻，生产效率高，并且非常适合进行机械化及自动化改造；然而，冲压过程中使用的模具通常构造较为精密复杂，导致其制造周期较长，成本相对较高；尽管存在模具成本问题，冲压工艺凭借其优异的产品质量、极高的生产效率以及相对低廉的生产费用，在众多制造领域具有不可替代的优势；具体应用方面，汽车外壳、食品容器、金属茶具等物品多通过落料与拉深工序制成；机械垫片则主要采用落料与冲孔工艺完成；而电子设备机箱的制造则涉及落料冲孔、翻边等弯曲工艺步骤。
选择冲压设备时，需要考虑多个重要因素，这直接关系到设备的安全性，以及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本。冲压设备的选择主要包括设备类型和规格参数两个方面。设备类型的选择主要依据冲压工序的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等。而设备规格的选择，则是在确定了设备类型之后，根据冲压加工中所需的冲压力，包括卸料力、压料力等，以及变形工序、模具的构造型式和闭合高度、外形轮廓尺寸等来确定的。
板料冲裁时，其断面通常呈现一种特定的形态，这种形态包含了不同的组成部分。影响冲裁件断面质量的因素有很多方面，需要综合考虑各种条件。冲裁得到的零件截面并非平整光滑，实际观察可知，整个截面上存在四个明显区域：首先是圆弧过渡带，其次是光亮区域，再次是断裂区域，最后是毛刺区域。影响零件截面特性的因素包括：材料属性方面，材料延展性佳时，冲裁过程中裂纹形成较晚，材料剪切深度增加，导致光亮区域占比增大，圆弧过渡也更明显；模具间隙方面，冲裁时上下裂纹是否重合，取决于凸凹模间隙值，适宜的间隙能让凸凹模刃口附近沿最大切应力方向产生的裂纹在冲裁中会合，使零件截面质量更优，而过大或过小的间隙都会导致上下裂纹不重合，进而影响截面质量；模具刃口状况方面，刃口磨损形成圆角会增大挤压作用，使得零件塌角带和光亮区域扩大，同时产生较明显的毛刺，当凸凹刃口变钝，即便间隙合理也会在零件上形成毛刺。2．试分析冲裁间隙对冲裁件截面特性、零件尺寸准确度、冲裁作用力及模具耐用度的影响答：冲裁间隙对零件截面特性具有关键作用，例如间隙偏大时，凸模形成的裂纹相对凹模形成的裂纹会向内偏移一段距离。
边缘圆角变大，反光区域变短，断裂区域变长，斜度也变得陡峭并伴有明显的拉伸毛边，冲切产品可能出现拱曲现象，如间隙太小，凸模产生的裂纹会向外移动一段距离上，下裂纹不重合，引发二次剪切，从而在剪切面上形成略微带倒锥的第二个反光区域在第二个反光区域下方存在潜在裂纹因为间隙太小，板材与模具的挤压作用增强，最终分离时，冲切产品上有较尖锐的挤出毛边冲切间隙对冲切产品精度有显著影响当间隙合适时，在冲切过程中，板材的变形区域在较纯粹的剪切作用下被分离，冲切后的回弹较小，冲切产品相对于凸模和凹模尺寸的偏差也较小冲切间隙过大，那么冲切力就会减小，模具的磨损会降低，延长模具的使用周期；冲切间隙过小，那么冲切力就会增大，缩短模具的使用周期3．制定冲切工艺方案的标准是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？制定冲压零件的加工流程就是明确冲压零件的加工步骤,必须兼顾冲压环节的类型、多少、次序、搭配形式以及各类辅助步骤的布置加工流程怎样制定,务必以工艺剖析为根基,参照冲裁零件的生产规模、尺寸公差范围、构造繁杂程度、材料厚度、模具制作条件与冲压设备性能等众多要素,构思出好几个或许的各异加工流程,继而针对所有加工流程开展探讨和比较,权衡其整体的经济技术效益,最终选定一个适宜的冲压加工流程。
总而言之，制定工艺方案的核心在于确保冲裁件品质，兼顾成本效益与操作安全，冲裁工艺流程的安排需依据工件外形、规格、精度等条件进行细致的评估和测算，随后通过对比，选定最优的工序数量及排列方式，同时确保后续步骤不会干扰前期工序的加工精度，图2-1所示底板零件已选定采用复合模进行冲裁，试探讨其布局方式与搭边尺寸，并核算条料尺寸及材料使用效率，材料为08F，厚度为2mm，图2-1 底板解答：布局方式：带余料的直线排列，搭边尺寸：根据表格，零件间a为1.2mm，两侧a1为1.5mm，条料宽度：，材料使用效率：72.1%（计算过程省略），图示零件冲裁，求其压力中心位置，材料为10，厚度为1.5mm，解答：（计算过程省略）X0约等于17.1mm（距长直边的距离）Y0约等于12.3mm（距下底边的距离），如何保障合理间隙，冲裁凸模与凹模刃口尺寸的核算存在两种主要途径？各适用于什么情形？答：模具存在两种构造途径，一种是凸模与凹模独立制作，批量生产，彼此能够替换，另一种是凸模与凹模联合制作，先制作基准部件，再根据基准部件加工非基准部件，制作完成的凸模与凹模无法互换，独立制作方法主要适用于冲裁件形态单一，加工简便；凸凹模合理间隙变化范围较宽；具备高精度模具加工装置。
与加工通常适用于构造繁复或板材较薄的落料件，以图2-2中的垫片零件为例，该零件材质为Q235，板层厚度为1.2毫米，试问能否单独制作？需要明确冲裁凸模和凹模的刃口规格，并核算冲裁所需动力，材料选用Q235，厚度为1.2毫米，参考图2-2，垫片部分计算过程省略，可以单独制作①，进行落料工序，凸模规格为若干毫米，若干毫米，凹模规格为若干毫米，若干毫米；进行冲孔工序，凸模规格为若干毫米，凹模规格为若干毫米，冲裁所需动力为201.8千牛顿8．参考图2-3所示硅钢片零件，材质为D42硅钢板，厚度为0.35毫米，采用配合加工方式制作模具，需确定落料时凸模和凹模的刃口规格，材料选用D42，厚度为0.35毫米，参考图2-3，硅钢片部分计算过程省略，落料工序以凹模为基准，凹模磨损后尺寸增大的部位有：若干处，若干处，若干处，凹模磨损后尺寸缩小的部位有：若干处，若干处，若干处，凹模磨损后尺寸不变的部位有：若干处，计算完成后落料凹模的刃口规格为若干毫米，凸模规格按照凹模实际规格配套制作，确保双面间隙保持在0.025至0.032毫米范围内思考与练习31．简要阐述板料弯曲时变形区域的应力和应变状态答：①板料弯曲时变形区域的应力状态：切向应力：表层受拉，里层受压径向应力：变形区域金属层相互挤压产生径向应力，该应力从表层向内部逐渐递减，表层为零，中性层最大．宽度方向应力：窄板在宽度方向上的应力为零。
板材表层承受拉伸作用力，内部区域承受挤压作用力，这种受力状态在弯曲过程中尤为明显，特别是在变形区域，这种差异表现得更为显著，具体表现为，弯曲的外围部分产生拉伸形变，而核心部分则出现压缩形变，这种形变方向相反，但在较宽的板材上，横向的形变通常可以忽略不计，这种形变特征对于理解弯曲过程中的应力分布至关重要，是分析弯曲回弹现象的基础，弯曲回弹现象受到多种因素的影响，包括材料特性、弯曲半径、弯曲角度等，为了减小弯曲后的回弹效应，可以采取多种措施，例如优化模具设计、采用预应力技术、增加弯曲过程中的压力等，这些方法能够有效控制回弹，提高弯曲精度，确保产品质量弯曲回弹受以下因素制约：材料抗力特性，该指标数值越高，回弹效应越明显；弯曲半径相对值，该数值越小，回弹程度越低；弯曲角度值，该数值越小，回弹角度越大；成型手法，校正弯曲较自由弯曲能显著降低回弹；模具间隙，U形件压制时，间隙大小直接影响回弹量，减小间隙可降低回弹；零件结构，形状越复杂，多角度一次性成型时，各部位回弹相互抵消，整体回弹越小，U形件回弹通常小于V形件。减小回弹可采取以下方法：优化零件设计；实施预补偿策略，通过预估或试验确定回弹量，在模具设计时预留超额变形量，冲压后获得目标形态；改进工艺流程，采用拉弯替代普通弯曲，用校正弯曲取代自由弯曲；优化模具结构，使校正力集中于弯曲区域，产生适度塑性变形以抑制回弹。
板料弯曲时怎样衡量其形变大小？弯曲时能承受的最大形变程度会受到哪些条件制约？板料弯曲时，其形变状况以相对弯曲半径r/t衡量，影响最大形变程度的要素包括：材料的力学特性，塑性越佳，延伸率越高，形变幅度越大；弯曲角度，角度越大，最小相对弯曲半径越小；板料宽度，窄板较宽板的形变程度更显著；板料的热处理状态，退火处理使材料塑性增强，形变程度增大，而冷作硬化则使塑性降低，形变程度减小；板料表面状态与切割面质量，弯曲前需清除坯料的毛边和缺陷，弯曲时将毛边置于弯曲区域侧可适当减小最小相对弯曲半径；弯曲方向，弯曲线与板料纤维方向垂直时不易开裂，最小相对弯曲半径数值也较小。弯曲过程中导致坯料偏移的原因是什么？可以采取哪些措施来防止偏移？弯曲时导致坯料位置偏移的因素：制件的轮廓不对称会造成偏移，制件的内部结构不对称也会造成偏移，弯曲模具的轮廓圆角不对称、间隙不均匀也会导致偏移。防止位置偏移的方法：使用压料装置，让坯料在受压状态下逐步弯曲成型，以此避免坯料发生滑动；借助坯料上的孔洞或设置工艺孔，用定位销插入孔洞进行定位后再进行弯曲，使坯料无法移动；将形状不对称的弯曲件组合成对称结构进行弯曲，使坯料在弯曲时受力均衡，不易产生偏移，弯曲完成后再将工件分离。
模具加工精确无误，间隙设置均匀稳定，能够有效防止错位现象出现安排弯曲零件的弯曲步骤顺序时，需要关注哪些事项？在编排弯曲零件的加工流程时，要留意以下几点：对于构造简单的弯曲零件，比如V形、U形、Z形工件，能够一次性弯曲成型；而对于构造繁复的弯曲零件，通常需要经过两次或多次弯曲成型。当大批量生产尺寸较小的弯曲零件时，最好选用复合模或多工位级进模。在需要多次弯曲的情况下，弯曲的次序一般是先处理两端，再处理中间局部，前一次弯曲要确保后一次弯曲有稳固的定位，后一次弯曲不能改变前一次已经形成的形状。如果弯曲零件的几何形状不对称，为了防止在压弯时材料发生偏移，应尽可能采用成对弯曲，然后再将它们分割成两个零件的工艺。6．试计算题图3-1所示弯曲零件的料片长度a〕b〕题图3-1 弯曲零件解：〔计算省略〕 〔a〕 〔b〕 7．如题图3-2所示零件，材质为08钢，厚度为1毫米，抗拉强度为196兆帕，弹性模量为186000兆帕，试确定凸模的工作部分尺寸题图3-2 零件解：〔计算省略〕思考与练习41．圆筒形零件在拉深时，材料变形区的应力与应变状况如何？答：圆筒形零件在拉深过程中，变形区域内的受力与形变情况：首先关注凹模入口处的凸缘部分，这是主要的变形区域，在此处会出现径向的拉伸作用力，同时伴随切向的压缩作用力，以及厚度方向上的压缩作用力。
变形特征表现为径向受拉，切向受压，板厚方向出现拉伸形变Ⅱ—凹模圆角部位〔过渡区〕 径向受拉引发拉应力和拉形变，切向受压产生压应力和压形变，厚度方向承受压应力数值达到峰值，相应的拉形变绝对值也最为显著Ⅲ—筒壁部位〔传力区〕 这部位仅承受单向拉应力，导致轻微的纵向延伸和厚度减薄〔正负变化〕Ⅳ—凸模圆角部位〔过渡区〕 这部位同时承受径向拉应力和切向拉应力，同时厚度方向形成显著的压应力，其形变状态与筒壁部位相似，但压形变引起的厚度减薄现象远比筒壁部位剧烈Ⅴ—筒底部位 它承受径向和切向双向拉应力，其形变表现为平面方向的拉伸形变和厚度方向的压缩形变2．分别阐述拉深工序中坯料的哪个部分容易发生起皱或拉断现象原因何在？如何防止？拉深过程中，凸缘变形区容易出现起皱现象，而筒壁传力区则可能发生拉裂，这些都是影响拉深件质量的关键问题。起皱现象的产生，主要是因为切向压应力导致板料失去稳定，从而形成皱折。而拉裂现象的出现，则是因为拉应力超过了材料的抗拉强度，使得板料发生断裂。为了有效防止起皱，生产实践中常常采用压边圈，并且通过合理控制压边力，可以进一步提升拉深时的允许变形程度。要避免筒壁拉裂，一方面需要提升材料的力学性能，增强筒壁的抗拉能力；另一方面则要科学制定拉深工艺流程，精心设计模具，合理确定变形程度、凹模圆角半径，并优化润滑条件，以此来降低筒壁传力区中的拉应力。
决定最大拉深系数的要素包含哪些？最大拉深系数对于拉延制作有什么重要性？决定极限拉深系数的关键因素包括：材料的力学特性，材料屈服强度与抗拉强度之比越小，材料延展性越好，越有利于拉深加工；板料的相对厚度，相对厚度越大，越有助于降低极限拉深系数；模具设计，使用压边装置并施加恰当的压边力对拉深有益，有助于减小极限拉深系数，选择合适的凸模和凹模圆角半径以及凸凹模间隙也能减小极限拉深系数；拉深次数，第二次及后续各次拉深所需拉深系数远大于首次，且通常后次拉深系数略高于前次；摩擦与润滑状况，凹模特别是圆角部位以及压边圈的工作表面需非常光滑并使用润滑剂，可降低极限拉深系数，而凸模工作表面无需过度光滑或润滑，同样有助于减小极限拉深系数。拉深系数用于衡量拉深过程中的变形程度，系数值越小，拉深前后直径变化越显著，即该道工序的拉深变形越剧烈。在制定拉深工艺时，若每道工序的拉深系数选取得越小，所需拉深次数则越少，但若系数过小，可能导致拉深件起皱、破裂或严重变薄超差。因此，极限拉深系数是制定拉深工艺的重要参考依据。4．带凸缘圆筒形件与不带凸缘圆筒形件拉深在本质上的不同点是什么？在加工带边沿的圆形筒状物体时，其边沿部分的材料并非完全进入凹模内部形成筒身，而是只有一部分边沿材料被拉入凹模中，当边沿的外部尺寸由初始的直径D减小到目标工件的尺寸时，这个拉深过程就完成了。
拉深成形工艺和计算方法在处理无凸缘圆筒形件时，与处理带凸缘圆筒形件存在显著不同之处在于，前者采用拉深系数来衡量首次拉深的无凸缘圆筒形件的变形程度，而后者不能单纯依靠这一指标来准确评估变形程度，因为即便对于相同拉深系数值，变形程度仍会随凸缘直径或拉深高度h的变化而变化，当凸缘直径d与凹模口径D的比值接近1，或者拉深高度h较大时，更多材料会从凸缘被拉入凹模，导致变形程度增加；相反，当d/D比值趋近于0，或者h较小时，进入凹模的材料减少，变形程度随之降低，因此，带凸缘圆筒形件的拉深变形程度应当结合凸缘直径d和拉深高度h来综合表达。5．试计算题图4-1所示零件拉深凸模、凹模工作局部尺寸材料：08F 料厚：1mm材料：10 料厚：2mm题图4-1 a〕 罩壳题图4-1 b〕 轴碗解：〔计算略〕〔a〕D毛=122.6mm Δh=3.8mm m1=0.6 m2=0.802 n=2〔次〕①首次拉深 C1=1.1mm D凸1=72.56mm D凹1=74.76mm②最后拉深 C2=1.0mmD凸2=58mm D凹2=60mm〔b〕D毛=83.6mm Δh=3mm m=0.718 n=1〔次〕 C=1.9mmD凹=61.865mm D凸=58.065mm6．确定题图4-2所示外罩零件的拉深次数，计算各工序件尺寸。
材料厚度为两毫米，如图四二所示，外壳变形过程如下，计算过程省略，得出参数分别为零点五，零点七六，七十八，零点八，直径分别为五十，三十八，二十九，二十三，高度分别为三十四点六，三十八点五，四十八点五，六十，圆角半径有凸起和凹陷两种情况，其中凸起部分分别为八，五，四，三，凹陷部分分别为十，八，五，三，思考练习五十一要求分析翻边和胀形两种工艺中变形区域的应力与应变特征，并进行对比，找出两者之间的不同之处。答：圆孔翻边时，其形变区域位于孔洞与外圆之间的环形地带，形变区域内的材料沿切线方向被拉长，越靠近孔口拉长越明显，接近于单轴拉伸的应力状态，切线方向的应变是三个主应变中数值最大的一个，径向形变很小，径向尺寸略有缩小，竖边的壁厚有所变薄，特别是在孔口部位，壁厚减薄现象更为显著，圆孔翻边的主要风险在于孔口边缘可能被拉断胀形，其形变区域被限制在拉深筋以内的毛坯中央，在凸模的作用下，形变区域的大部分材料承受双向拉伸应力作用，忽略板厚方向的应力，沿切线方向和径向产生拉深应变，导致材料厚度变薄，因此在胀形工艺中，主要挑战是防止过度拉伸而引发破裂，缩口与拉深工序在变形特点上的相同之处在于都涉及材料在受力后的变形，不同之处在于缩口主要表现为材料向内收缩，而拉深则主要是材料向外扩张，两者在变形方式和应力分布上存在显著差异答：缩口变形的根本在于管坯口部承受双向切向压应力，导致直径缩小，同时厚度和高度略有增大。
在缩口步骤里，毛坯的形变部位容易沿着周向出现失稳折皱现象圆筒状物体拉深时，凸缘部分承受径向拉力和周向压力，导致径向伸展和周向压缩，材料持续被导入凹模形成筒身，最终制成圆筒状物品相似点是都可能因周向压力引发失稳折皱状况3．举例说明几种翻边制品、翻孔制品、胀形制品和缩口制品的实际用途答：翻边制品：自行车连接头；摩托车油箱注油口；薄板微型螺纹孔等翻孔制品：汽车门板外部；客车踏板门压板；客车中间墙板；固定套筒等胀形制品：引擎的喷射管；盖子；摩托车油箱等缩口制品：弹壳；储气罐；摩托车前叉支撑管；自行车车架立柱等4．在何种情形下需要对工件进行修整整形环节通常设置在工件冲压流程的哪个阶段？整形模具的设计与先前的成型模具存在哪些不同之处？用冲压、弯曲和拉延等基础工艺加工的原料或中间件，通常要再进行后续处理才能达标，这种处理是为了去除拱曲、回弹以及所有与零件要求不符的额外形变，增强零件的几何形状与尺寸准确度，降低表面凹凸不平程度，另一类是对原料或中间件的局部区域，通过特定方法进行进一步塑形，称为修整工序，这类工序一般设置在工件冲压流程的末端，修整模的结构与先前的成形模大体相同，但工作部位的定型尺寸要求更严，表面光洁度标准更高，圆角大小和间隙距离都更小，五，采用钢制模具压制如图五点一所示的凸起零件，评估是否能够通过单次工序实现起伏成型
确定冲压所需力时，选用08钢作为加工材料，其厚度为1毫米，延伸率达到32%，抗拉强度为380兆帕，题图5-1展示了半圆罩的形状解：计算过程从略，该零件仅需一次起伏成形，所需冲压力为403.15千牛，两个外形相似的冲压件，如图题5-2所示，其尺寸D和h的具体数值见表格，材料为H62，厚度为0.8毫米，抗拉强度为294兆帕，需分析计算能否通过单次工序直接进行翻边成形，若可行，应计算翻边力，设计凸模，并确定凸凹模之间的间隙，若不可行，则需说明应采用何种方法进行加工规格标记为Dh的零件1408与零件2352，材质选用H62，板厚设定为0.8毫米，如图5-2所示，导筒部分解析如下〔计算过程省略〕，首先，由于最大翻边高度Hmax大于H1，零件1能够通过单次翻边工艺从坯料直接成型，其所需翻边力为10658.4牛顿，其次，因为Hmax小于H2，零件2无法单次翻边成型，需先实施拉深工序，随后在拉深件底部进行冲孔操作，再进行翻边处理，关于图5-3所示胀形工件，材质为铝材，需评估其是否可一次性胀形，并完成胀形力的计算，如图5-3所示，胀形工件解析如下〔计算过程省略〕，设定参数后，计算得出胀形力F等于10399.68牛顿，即10.4千牛，思考与练习61，探讨冲模装配完成后进行试冲的目的所在。装配好冲模之后进行试冲，是为了评估模具的性能，检查它制造的产品是否达标，并判断该模具是否适合投入生产。
辅助判定产品成型要求及制作流程,协助明确成型零件的形态、规格和材料规范,协助规定工艺与模具设计中的部分参数,经由调试,发觉难题,处理难题,积累经验,有益于持续优化模具设计及制造工艺,2．压力机的安全操作规范有哪些？操作时务必依照设备普遍安全规范执行，装模前需确认模具闭合尺寸达标，调整滑块行程确保在安全范围内，模柄孔要对准，防止滑块撞击损坏模板，模板面积不可太小，以免上模孔变形，使用顶料时两边拉杆长度须一致，避免倾斜，启动前要检查各部件是否正常，模具紧固件有无松动，开始运行时先接通总电源，再启动马达，飞轮转动期间禁止进行设备调整或安装模具等任务，工作结束后先停掉马达，再切断总电源。3．安装冲模通常有哪些步骤？安装冲模通常遵循以下步骤：首先关闭电源，其次取下推料杆，如果不取下，需要将限位螺栓旋至顶端，接着手动转动飞轮，大型设备按微动键，让滑块降至最低位置，调整设备装模高度，使其比模具闭合尺寸稍大，若模具配有垫块或保险销，需将这部分高度也计算在内，小型设备要移开模具夹持块，大型设备则放入合适长度的顶杆。
⑥模具要搬到工作台上去，模柄要伸进模柄孔里，夹持块要插进去，先装上模的可用垫块，把上模垫着放在工作台上；如果上、下模同时装，上、下模之间得用垫块垫着⑦调整装模高度，让上模上平面碰到滑块平面，夹持块螺母要拧紧，把模柄夹住；如果有顶杆，要注意它的长度，从打料横杆的孔里看，太短和太长都不行，得放下模具换顶杆⑧调整装模高度，适当把滑块抬起来，垫铁或木块要拿掉⑨如果先装上模，要把下模放好，仔细调整装模高度和下模位置，让上、下模对准闭合，轻轻拧紧⑩调整装模高度，让上、下模闭合高度合适并锁紧装模高度调节装置，用压板螺钉把下模拧紧，特别注意压板要放平⑾用手扳动飞轮，让滑块走完半个行程回到上止点⑿手动试冲几次，再检查冲模装得是否妥当⒀检查机动加工的制件，看制件合不合格，确认废料掉得对不对⒁做好生产准备，检查安全措施4．冲裁模试冲时常见的问题有哪些？冲裁模试冲时经常出现的情况包括：送进材料时发生堵塞或者材料被卡住，零件表面不光滑或者边缘有毛边，孔洞和外形轮廓的位置出现错位，上下刀口相互摩擦，卸料过程不顺畅，凹模受到过度挤压而破裂。弯曲模试冲时零件左右两侧高度不均匀的原因在于：零件的几何形状和结构本身缺乏对称性，或者用于定位的坯料不够稳固或者定位不够精确。
冲压件起皱是因为材料固定不紧,模具设计存在缺陷,凸模和凹模的弧度不一致,左右两侧的空隙分布不均等6种情况所致。起皱现象发生在拉深模试冲期间，凸缘或制件口部会出现褶皱，主要原因包括：未采用压边圈，或者压边力不足，凸模与凹模之间的间隙偏大且分布不均，凹模圆角过于宽大，以及板料厚度偏小，在拉深期间，坯料的凸缘部分会承受切向压应力，当这种应力超出临界值时，材料会失去稳定性，从而引发起皱问题。
