在设计料带之前，务必充分掌握零件的公差标准，材料的特性，冲床的吨位，冲床的工作台尺寸，每分钟冲压次数（SPM），送料的方向，送料的高度，模具的厚度要求，材料的利用率以及模具的使用寿命。
在设计过程中，必须同步进行计算机辅助工程分析，重点评估材料的厚度变化比率，通常应控制在25%以下。特别厚重的拉制不锈钢，经过预拉伸处理后再实施退火工艺，采用高频退火设备，其变薄程度可达40%以内。在设计料带时，务必与客户进行充分沟通，建议客户提供过往的模具照片或结构图以供参考。此外，空步的设置也不可忽视，在模具长度允许的范围内，适当地预留空步，对于后续试模和改模工作将大有裨益。
对制品成型工艺进行详尽的分析，这是料带设计的核心内容，其结果在很大程度上决定了模具制造的成功与否。
在连续模具的设计过程中，抬料部分的设计至关重要；若升料杆无法将整个料带完全抬起，那么自动化连续生产将无法实现。
在模具设计过程中，必须严格挑选合适的模具材料，并对其进行热处理和表面处理，例如TD、TICN等，这些处理通常需要3到4天的时间。尤其是对于拉伸件，若缺乏TD处理，模具表面将极易出现拉烧和起毛的现象。
在模具设计过程中，针对孔位或公差要求较为严格的表面，应尽量设计可调节的镶件，这样在试模和生产阶段可以方便地进行调整，确保零件尺寸能够轻松满足要求。同时，上下模具均应采用可调节镶件。至于字唛设计，应确保其在冲床上能够拆卸，避免在下模处进行拆卸，从而节省时间。
在设计氢气弹簧的过程中，需依据CAE分析得出的压力值进行设计。需注意避免设计出过大的氢气弹簧，以免导致产品破裂。一般情况下，压力较低时，产品容易出现起皱现象；而压力过高时，则可能导致产品破裂。若要解决产品起皱的问题，可以采取在局部增加拉延筋的措施。具体操作是，首先用拉延筋固定片材的位置，然后进行拉伸，以此减少起皱现象。
首次进行试模操作时，必须缓缓地将上模与下模合并。在涉及拉伸工序的情况下，务必采用保险丝来检测料位厚度。只有当料位间隙与材料厚度相匹配后，方可进行试模。此外，确保刀口位置准确无误。对于拉延筋的处理，请选用活动镶件，这样便于调整拉延筋的高度。
在试模过程中，务必确保基准孔和基准面已经与模具准确匹配，随后再将产品置于检具上进行测量，或者将其送至CMM进行三维报告的生成，若不按此顺序操作，则整个测量过程将失去其应有的价值。
红丹的搭配必须精准，确保贴合度超过80%，方准许开启剪口，编制CMM报告；或者基准孔和基准面已经妥善配置，产品稳定性极高，此时贴合率可以适度放宽。红丹的配置至关重要，若处理不当，产品将不稳定，后续的改模评估无法进行，零件尺寸亦难以满足客户标准。
客户办理流程通常遵循以下顺序：首先进行镭射加工，接着是剪口处理，最后达到100%合格标准。在镭射加工阶段，需提前调配好红丹，调整送料，确保解决破裂和起皱问题，以及尺寸公差问题。进入剪口处理阶段，主要问题基本得到解决。后续则是进行细微调整（包括模具局部改良）。
若客户坚持要求进行剪口处理，而当前工艺条件尚未达到成熟状态，我们可以考虑采用软料刀口进行操作（即直接使用45号钢来切割，改换剪口时直接进行焊接，待尺寸达到要求后再进行正式的硬料刀口切割）。
针对3D结构复杂的产品，我们可采用3D镭射技术进行加工。在进行3D镭射之前，务必精心制作3D图形，并使用CNC技术精确打好基准点位，然后将产品送至3D镭射加工环节。此外，还需制作定位砂型以确保加工精度。
在加工高强度钢板时，必须选用A88或V4等硬度较高的合金材料来制作刀口。
在试模过程中，为了测试材料的拉伸性能，我们可以在材料的不同部位放置砂纸，以此来观察效果。确认效果后，便在相应位置设置活动的拉延筋或活动的麻点阵（即把一块镀件打磨成麻点状），以此来增加摩擦阻力，阻止材料流动。
16、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。
在调整成型角度的过程中，可以通过减小折弯处的R角大小或改变折线基准的位置，从而实现所需的角度。
在调模过程中，人们通常使用垫片来调整成型公的垂直高度，亦或通过左右、前后的移动来改变成型公件的位置，而垫片多选用不锈钢硬片制成。若客户明确要求不使用垫片，则需待模具调整完毕后，再为客户制作新的工件。
在制造不锈钢材料的模具成型件时，应避免采用TD技术，而应选用TICN技术，亦即PVD技术。
需明确客人正式文件送达的具体时间，在试模阶段，应合理控制材料消耗，以防出现材料短缺的情况。
连续模装置中配备了两种感应器，分别是步进距离感应器和物料下落感应器。
废料漏斗的倾斜角度必须达到30度以上，对于那些倾斜角度较小的废料收集盒，我们可以通过安装气动振动装置来加以处理。
对于经过成型处理后的边缘线条，应在成型完成之后进行裁剪处理，而在特定区域，则可以采取横向切割的方法来进行操作。
对于多个基准孔位的处理，建议采用单次冲孔成型的技术，这样可以有效防止分阶段冲切操作对孔位精度的不利影响。
在进行试模分析时，必须对试模完成后的料带进行详细分析，同时针对每一个工步进行深入剖析，并且务必附上红丹料带。
在产品出现破裂问题时，我们可以通过在拉伸阶段增加包裹、挤出材料、扩大片杆成型面积以及开孔等多种手段来处理，同时，在更换模具之前必须进行计算机辅助工程分析。
产品材质有两种，分别是卷料和板料。部分卷料在到达工厂后，还需进一步切割成特定宽度的料带。在切割过程中，尺寸往往存在负公差，具体为负0.5毫米。同时，卷料的内径必须与送料架的尺寸相匹配，以确保既不过大也不过小，且重量适宜。
在模具加工过程中，一般以线割产生的销钉孔作为定位的参考点。随后，CNC编程完成后，操作员需将两个孔的坐标信息传递给编程员。编程员接收到信息后，计算出所需的角度，并调整程序，使其在加工时呈现特定角度。通常情况下，在初次加工模板时，只需进行边缘碰触加工，无需进行角度计算。
精冲技术意味着在加工过程中不留下任何冲裁缝隙，或者最多仅保留0.5%的缝隙。通常情况下，冲裁间隙大约是材料厚度的十分之一，且材料越厚，其间隙所占的比例也就越大。
在尺寸不符合规定时，五金样板可以经过整形处理达到要求，具体方法包括进行梅花桩处理、重新拍平以及进行简易冲孔等修整操作。
