冲压技术是众多实用工艺中的一种，适用于大批量零件的成型生产。在冲压生产环节中，模具问题尤为突出，它构成了冲压生产中最为关键的因素。这些问题不仅直接关系到生产效率和成本，还会对产品的交货周期产生影响。模具问题的核心集中在模具的损坏、产品质量的瑕疵以及模具刃磨等方面，这些问题长期困扰着整个行业。唯有妥善解决这些关键问题，冲压生产才能得以顺畅进行。
1 模具故障
模具故障在冲压生产过程中尤为常见，它往往会导致生产线停工，进而延长产品生产的时间周期。鉴于此，我们必须迅速查明模具故障的根源，并采取适当的维修措施。
1.1 模具损坏
模具出现破损现象，包括裂痕、断裂、膨胀等情况，要解决模具的破损问题，需从设计环节、制造流程以及使用过程中探究其成因。
必须对模具所选用的制造材质进行严格审查，同时确保其对应的热处理工艺是恰当的。一般情况下，模具材料的热处理过程对其性能有着显著的影响。若模具的淬火温度超出适宜范围，或者淬火方式及时间安排不当，再或是回火次数、温度及间隔选择错误，都可能在冲压生产过程中导致模具损坏。此外，若落料孔的尺寸或深度设计不足，便可能引发槽孔堵塞，进而造成落料板的损坏。弹簧力设计若偏小，或者等高套与等高套之间出现高度不一致，可能导致弹簧断裂，落料板发生倾斜，进而引发重叠冲打，损害零件。此外，若冲头固定不牢固或螺丝的强度不足，则可能引起冲头脱落或折断。
操作模具时，可能会出现零件安装不当、方向错误或螺栓紧固不牢的问题。此外，工作高度调整得偏低、导柱润滑不够也是常见问题。送料设备故障、压力机异常等情况，均可能导致模具损坏。若模具内出现异物、制件重叠或废料堵塞等问题未得到及时处理，继续进行加工生产，则模具的落料板、冲头、下模板和导柱等部件很容易受损。
1.2 卡模
在冲压作业中，若模具闭合动作变得不顺畅，严重时甚至出现卡顿，必须立刻暂停生产流程，查明卡模的具体原因，并消除故障。若不采取此措施，问题可能会进一步恶化，最终导致模具的损坏。
卡模现象的成因主要包括：模具导向出现偏差、倾斜问题；模板间存在异物，导致模板无法实现平整贴合；模具的强度设计不足或承受力分布不均。这些因素会导致模具发生变形，比如模座、模板的硬度、厚度设计偏小，容易因外力撞击而发生形变；此外，模具的安装位置不准确，上下模的定位误差超出正常范围。若压力机的精度不足，会导致模具出现干涉现象；同时，冲头的强度不足以及大小冲头位置过于接近，也会造成模具侧向力失衡。在这种情况下，应当提升冲头的强度，并加强卸料板的引导与保护功能。
1.3 模具损坏和维修
冲压生产所需模具成本昂贵，通常这部分费用占到了制件总成本的五分之一至四分之一。这主要是因为，模具的制造过程既复杂又耗费资金。此外，模具在生产过程中还需要进行维修和刃磨，这些维护工作同样成本不菲。然而，模具的初始制造成本却只占模具总费用的约四成。所以，对模具进行及时的维修，以避免其损坏，能够显著减少冲压生产中模具的费用。
模具一旦出现损坏，便面临维修或报废的抉择。通常情况下，冲压模具的非自然磨损导致的失效，比如非关键零件的破损，或是小凸模断裂、凸模因镦粗而变短、凹模板出现裂缝、冲裁刃口崩裂等问题，多数情况都能通过维修手段使其恢复至正常状态，进而再次投入到冲压生产中。然而，当模具的关键部件遭受严重损害，甚至凸模和凹模同时受损时。修复费用超出原冲模成本的70%以上，亦或是模具的使用寿命即将耗尽。在这种情况下，继续维修的价值不高，此时应当考虑淘汰模具：除了那些大型且结构复杂的连续模具之外。若模具的维修技术过于繁复、维修成本高昂，加之难度大，必然导致维修周期过长，严重干扰了冲压生产的正常进行，因此应当选择提前报废，并重新制作模具。
通常情况下，冲模的主要问题表现为过度磨损。自新模具制造完成并投入使用，到冲制出的零件出现毛刺过多、尺寸和形状精度不符合要求，且模具无法进行修复或修复价值极低，这时模具便达到了报废的境地。从新模具开始使用到最终报废，其间往往需要经历多次的维修和打磨过程。
2 制件质量缺陷
产品尺寸偏差是常见的质量问题之一。而表面上的瑕疵则相对较少，仅有少数产品会出现此类问题。
2.1 尺寸超差
尺寸超出规定标准是冲压制件的一个重大瑕疵。针对这一问题，我们首先需要对模具的设计进行仔细的审查和确认，以排除设计或制造过程中的潜在问题。同时，如果尺寸超差与材料厚度存在关联，那么就需要对冲压材料的厚度、材质以及硬度进行相应的检测。
在冲压生产环节中，尺寸偏差问题主要源于模具的磨损、定位导向的不足以及制品的形变。模具刃口的磨损可能导致毛刺过大或切割外径尺寸增大、孔径减小、平面度超出标准，此时应进行刃磨或更换模具。定位导向不良的情况包括缺乏导向、导销或其他定位装置未能正常工作，送料机未适当放松，定位块磨损导致送距过长，导料板长度不匹配或导料间隙过大等。在生产过程中，制件可能会发生形变，这主要是由撞击引起的，比如吹出气压过高或重力作用下落时的撞击力过大导致的变形；还有在出料时受到挤压或刮擦造成的变形，此时应立即清理出料区域或扩大出料空间；以及顶出操作不当导致的变形，比如顶料销的配置不当、弹簧力不合适或顶出时间过长，这时需要调整弹簧的弹力、改变位置或调整销的数量；还有下料过程中可能出现的变形。某些弯曲部件不允许材料堆叠，必须逐次放置；一旦出现碟状形变，可使用压力垫来消除；冲剪过程中，材料往往会出现扭曲和表面不平的情况；尺寸的扩大或中心的不对称性；以及浮动的废料、留在模具表面的细小碎片或异物等造成的挤压变形。
2.2 表面质量不合格
冲压制件表面出现的问题，主要表现为毛刺过于显著。导致毛刺显著的原因，首先在于模具刃口的磨损严重，需要重新对模具进行研磨（具体如下），以保证刃口保持锐利。其次，凸模与凹模之间的间隙设置不合理，过大的间隙会导致侧面大部分区域形成擦光带，而间隙过小则会形成二次剪切面。若遇到材料硬度较高的情况，则需考虑更换材料或适当增大间隙。当冲裁的搭边尺寸偏小，或是切边材料不足，材料就可能被拖入模具的缝隙中，形成多余的边缘。在这种情况下，必须扩大冲裁的搭边尺寸，或者增加切边的余量。
3 模具的刃磨
在冲压生产过程中，对模具实施适当的刃磨处理，不仅能显著提升冲模的使用寿命，还能有效减少模具的消耗成本，进而大幅削减产品的生产成本。
冲模刃口磨损至一定阶段，其原本锐利的部分变得迟钝，这会导致冲裁出的零件出现过多的毛刺，以及尺寸和形位精度的降低。鉴于此，必须对模具进行刃磨处理，以此恢复其锐利的冲裁刃口。通过此举，可以减少冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，从而提升成形件表面的质量。若模具未及时进行研磨，拖延研磨时间会导致刃口因遭受坚硬、过大、过厚的毛刺而遭受剧烈摩擦，进而形成模具的恶性循环，造成过度磨损。这种磨损使得刃口恢复锋利需要数倍的研磨量，从而显著缩短模具的使用寿命。一旦制件的毛刺高度接近允许的最大值，必须立即暂停生产，对模具进行研磨处理。在生产过程中，现场操作人员往往依赖触觉来判断产品毛刺的大小，并据此决定刃磨的最佳时机，但这种方法容易产生较大的误差。为了更精确地把握刃口磨损状况和刃具变钝的程度，建议通过检测毛刺的高度与厚度、分布的均匀性、冲压件的尺寸和形位精度，以及冲切面的质量等多个方面，进而确定模具最适宜的刃磨时间。
