以下内容为实际冲压作业中的经验汇总，期望对各位有所裨益，助力提升模具的按时合格比例，并降低试模的频次。
在设计料带之前，务必充分掌握零件的公差标准，材料的特性，冲床的吨位，冲床的工作台面，每分钟冲压次数（SPM），送料的方向，送料的高度，模具的厚度要求，材料的利用率，以及模具的使用寿命。
在设计过程中，必须同步进行计算机辅助工程分析，重点评估材料的厚度变化比率，通常应控制在25%以内。特别对于深度拉伸的不锈钢材质，我们可以在预拉伸工序完成后，再实施退火处理。采用高频退火设备，可以将材料的厚度降低至40%以内。在制定料带设计方案时，务必与客户进行充分沟通，并建议客户提供过往的模具照片或结构图以供参考。此外，预留适当的空步同样至关重要，在模具长度允许的范围内，适当留出空步对于后续试模及改模工作大有裨益。
对制品成型工艺进行深入分析的是料带设计，这一设计在很大程度上决定了模具能否取得成功。
在进行连续模具的设计过程中，抬料结构的设计尤为关键；若升料杆无法将整个料带顺利提升，那么将无法实现自动化连续生产。
在模具设计过程中，必须注意模具材料的挑选、热处理工艺以及表面处理技术（例如TD、TICN、TD处理时长约为3至4天），尤其是针对拉伸件，若缺乏TD处理，模具表面将极易出现拉烧和起毛现象。
在模具设计过程中，针对孔位或公差要求较为严格的表面，应尽量设计可调节的镶件，这样在试模和生产阶段能够方便地进行调整，确保零件尺寸符合要求。同时，上下模具都应配备可调节镶件。至于字唛，应确保其在冲床上能够拆卸，避免在下模处拆解，以免浪费宝贵时间。
在设计氮气弹簧的过程中，需依据CAE分析得出的压力数据进行设计，避免设计出过大的氮气弹簧，以免导致产品破裂。一般情况下，压力较低时产品会出现起皱现象，而压力过高则可能导致产品破裂。为了解决产品起皱的问题，可以采取在局部增加拉延筋的措施，首先用拉延筋固定片材的位置，然后进行拉伸操作，以此减少起皱情况。
在初次进行模具试验时，必须逐步将上模与下模合并，遇到需要拉伸的工序，务必使用保险丝来测试材料层的厚度，待料位间隙与材料厚度一致后，方可进行试模操作。同时，确保刀口准确对齐。在处理拉延筋时，请采用可调节的活动镶件，以便灵活调整拉延筋的高度。
在试模阶段，必须确保基准孔和基准面与模具完全匹配，然后才能将产品置于检具上进行测量，或者将产品送往CMM进行三维报告的生成，否则这些操作将毫无价值。
红丹的搭配至关重要，其贴合率需达到80%以上，方准许开启剪口，编制CMM报告；亦或是基准孔和基准面均已精准配对，产品稳定性极高，此时贴合率可适当放宽。红丹的恰当搭配至关重要，若处理不当，产品将不稳定，后续的改模判断无法进行，零件尺寸亦将无法满足客户标准。
客户办理流程规范如下：通常步骤为首先进行镭射加工，接着是剪口处理，最后达到100%合格标准。在镭射加工阶段，需提前调配好红丹，调整送料，并解决可能出现的破裂、起皱以及尺寸偏差等问题。进入剪口处理阶段，主要问题基本得到解决。后续工作则是对细节进行微调，包括对模具进行局部改进。
若客户坚持要求进行剪口处理，而当前工艺条件尚未达到成熟标准，我们可以选择采用软料刀口技术（即直接使用45号钢进行开刀，待改剪口焊接完成后，待尺寸符合要求再进行正式的硬料刀口开凿）。
针对3D结构复杂的产品，我们可运用3D镭射技术进行加工。在实施3D镭射之前，务必精心制作3D图形，并利用CNC技术精准打好基准点，随后将产品送至3D镭射环节。此外，还需制作定位砂型以确保加工精度。
在加工高强度钢板时，必须选用A88或V4等高硬度合金刀具材料。
在试模过程中，为了检验材料的拉伸性能，我们可以在材料的不同部位放置砂纸以观察效果。确认效果后，在这些部位设置活动的拉延筋或麻点阵（即通过打磨使镀件表面形成麻点），以此作为摩擦阻力，以阻止材料流动。
16、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。
在调整成型角度的过程中，可以通过减小折弯处的R角大小或者改变折线基准的位置，来达到所需的成型角度。
在调整模具时，人们通常会用垫片来调整成型公的上下高度，亦或是通过左右或前后的移动来改变成型公件的位置，而这些垫片通常是选用不锈钢硬片制成。若客户不允许使用垫片，那么我们将在模具调整完毕后，再为客户制作新的工件。
19、在加工不锈钢材料的模具成型件时，应避免采用TD技术，而应选用TICN技术，亦即PVD技术。
需明确客人正式资料送达的具体时间，在试模阶段，应合理控制材料消耗，以防出现材料短缺的情况。
21、连续模具的感应装置分为两类，其一为步进距离感应装置，其二为物料下落感应装置。
废料漏斗的倾斜角度需达到30度以上，针对那些角度较小的废料收集盒，我们可以通过安装气动振动装置来有效处理。
针对那些在成型过程中产生影响的边缘线条，我们应在成型工序完成后进行剪切处理，而在某些特定区域，则可采取横向切割的方式进行操作。
在处理多个基准孔位时，建议采用单次冲孔成型技术，这样可以有效防止分阶段冲切对精度造成的负面影响。
在进行试模分析时，必须对试模所得的料带进行详尽的分析，对每一个工步都要进行细致的检查，同时，务必附上红丹料带以供参考。
在产品出现破裂问题时，我们可以通过在初期拉伸阶段加入包裹、挤压材料、扩大片杆成型面积以及开孔等多种手段来处理，且在修改模具前必须进行计算机辅助工程分析。
产品材料主要分为卷料和板料两大类，其中部分卷料在抵达工厂后还需进一步切割至所需料带宽度。在切割过程中，尺寸往往存在一定的负公差（约负0.5毫米）。同时，卷料的内径必须与送料架的尺寸相匹配，以确保既不过大也不过小，且重量适宜。
在模具加工过程中，一般以线割产生的销钉孔作为定位的参照点。经过CNC编程后，操作人员需将两个孔的精确坐标信息传递给编程人员。编程人员据此计算出所需的角度，然后调整程序，使加工过程能够按照新的角度进行。通常情况下，在首次加工模板时，只需进行边缘碰触加工，无需进行角度计算。
精冲技术要求在加工过程中不留下任何冲裁缝隙，或者最多仅保留0.5%的缝隙。通常情况下，冲裁缝隙的宽度是材料厚度的十分之一，且材料越厚，其缝隙所占的比例也就越高。
若五金样板尺寸不符合规定，可采取整形措施进行修正，诸如进行梅花桩处理、重新拍平以及进行简易冲孔等，以改善其锋利度。
