一般的冲压模具都是由：
模具的上下托板、上下垫脚以及上下模座，通常由A3、Q235等柔性材料制成，它们主要承担着支撑模具整体结构、便于模具搭建以及材料投放等关键职能。
上、下模板在冲裁过程中扮演着关键角色，它们不仅用于固定刀口、切割块料、插入子件以及支撑材料，还包含外定位、内定位、浮升引导销、两用销、导料板和浮块等部件。这些部件同样被固定在下模板上。下模板的硬度需控制在HRC58～62之间，若硬度不足，将直接影响冲裁的成品质量。此外，下模板的厚度通常在25～40mm之间。某些刀口是直接刻在模板之上的，亦即在模板表面直接刻画刀口。若刀口出现缺口、崩裂、磨损或边缘粗糙，则难以进行模具修复；另外一种方式是在一个称为“下模刀口”的部件上开凿刀口，随后再将这个下模刀口放置于下模板之中。确保加工后的高度与模板保持一致，误差需控制在正负1至2毫米范围内，理想状态是正负0.005毫米，大多数磨床师傅或钳工师傅均能实现这一标准。若误差过大，产品表面可能会出现明显的印痕。
上、下垫板通常由Cr12材料制成。根据模具的具体需求，每套模具的上下垫板厚度各异，需根据冲裁力来确定。若冲裁孔数量较少，上下垫板可适当减薄，厚度在8至10毫米之间即可。反之，若冲裁孔数量较多，则需适当加厚，通常厚度在17至20毫米左右。下垫板主要用于容纳落料孔、弹簧过孔、螺丝过孔以及导柱透气孔等。
上、下夹板主要用于固定凸模、冲头、导柱等部件，其厚度通常在17至20毫米之间。在冲压模具夹板的材料选择上，硬度一般无需过高，软性材料即可满足需求。然而，材料过于柔软则不适宜，可能会将冲头的挂台直接拉入夹板内部，导致夹板损坏。因此，在设计和制造冲压模具时，必须综合考虑所需加工工件的具体冲裁工艺，进而确定模具的结构设计、选择合适的模具材料，以及确定冲床的吨位和冲裁间隙的尺寸等因素。这样，才能确保加工后的工件表面毛刺减少，并有效延长模具的使用期限。
止挡板与脱料板等部件，其中止挡板适用于Cr12材质，而脱料板则需采用硬度更高的Cr12Mov材料。止挡板与脱料板通过M6或M8螺丝连接并固定，止挡板表面主要用于过孔，包括冲头过孔和导柱过孔等。脱料板主要负责脱料、压料以及导正冲头等功能。通常情况下，我们会用脱料板来引导凸模、导柱和冲头的正确位置。生产铝料时，由于铝屑可能落入脱料板，导致冲头表面粗糙、卡住、断裂或被拉出脱料板，因此必须采用止挡板来引导冲头。此外，脱料板的一侧需适当扩大10至20毫米；或者，可以将脱料板设计成两节，上半部分用于引导，下半部分同样需单边扩大10至20毫米。止挡板的厚度通常介于8至17毫米之间，这一尺寸的确定主要取决于孔洞的数量以及所承受的力的强度；而脱料板的厚度通常在20至25毫米范围内。
凹模和凸模，亦称作冲头或刀口，其功能在于去除多余材料，实现切割、切开、刺破或拉伸。例如，拉伸用冲头、折弯用冲头、滑块用插刀、沙拉用冲头、凸包用冲头、抽芽用冲、以及铆合模用铆合冲头等，种类繁多。凹模和凸模的制造对材料硬度要求较高，常见的高硬度凹模凸模材料包括：Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11以及W6Mo5Cr4V2（钨钢）等。
专业术语解释：
模具工人常将此称作“挖”，意指对线切割框口的操作。例如，我们可能会听到“挖刀口”或“挖入块”这样的说法。
在冲压模具的范畴内，所谓的软料通常指的是硬度大约在HRC35的模具钢材，这类钢材的硬度相对较低，例如45#钢、A3、Q235等。只需用硬度略高的物体轻轻敲击，便能轻易在表面形成凹坑。这种材料质地柔软，因此被习惯性地称作“软料”。由于其良好的抗震特性，它通常被用于制造冲压模具的上下托板、上下垫脚以及上下模座。
在冲压模具领域，所谓的硬料指的是经过热处理后的模具钢材，其硬度大约在HRC58至62之间，或者更高。例如，Cr12、Cr12Mo1v1、Cr12Mov、Skd-51、Skd-11、W6Mo5Cr4V2（钨钢）等，这些材料具有极高的硬度，但同时也较为脆弱，若操作不当，很容易造成损坏。这类材料通常被用于制造冲压模具的刀口、冲头以及其他需要高硬度的部件。
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