在设计料带之前，务必充分掌握零件的公差标准，材料的特性，冲床的吨位，冲床的工作台面，每分钟冲压次数（SPM），送料的方向，送料的高度，模具的厚度要求，材料的利用率，以及模具的使用寿命。
在设计过程中，必须同步进行计算机辅助工程分析，重点评估材料的厚度变化率，通常应控制在25%以内。深度拉伸的不锈钢材质，经过预拉伸处理后再行退火处理，采用高频退火设备，其变薄程度可达40%，在制定料带方案时，务必与客户进行充分沟通，并尽可能让客户提供过往的模具图片或结构图纸以供参考，同时，预留适当的空步同样至关重要，在模具长度允许的前提下，适当的空步设置对于后续试模及模具调整将大有裨益。
对制品成型工艺进行深入分析的是料带设计，这一设计在很大程度上决定了模具能否取得成功。
在进行连续模具的设计过程中，抬料的设计显得尤为关键；若升料杆无法将整条料带完全升起，那么自动化连续生产将无法顺利进行。
在模具设计过程中，必须注意模具材料的挑选、热处理工艺以及表面处理技术（例如TD、TICN、TD处理时间通常需3至4天），尤其是针对拉伸件，若缺少TD处理，模具表面将极易出现拉烧和起毛现象。
在模具设计过程中，针对孔位或公差要求较为严格的表面，应优先考虑制作可调节的镶件，这样有利于在试模和生产阶段进行灵活调整，确保零件尺寸能够轻松满足要求。同时，上下模具都应同时配备可调节镶件。至于字唛，则需确保其在冲床上能够拆卸，避免在下模拆卸时浪费不必要的时间。
在设计氢气弹簧的过程中，需依据CAE分析所得的压力数据进行设计。需避免设计出过大的氢气弹簧，以免导致产品破裂。一般而言，压力较低时，产品容易出现起皱现象；而压力过高时，则可能导致产品破裂。为了解决产品起皱的问题，可以采取局部增加拉延筋的措施。具体操作是，首先使用拉延筋固定片材的位置，然后进行拉伸，以此减少起皱情况。
首次进行模具试验时，需缓缓将上模与下模结合，若存在拉伸步骤，务必采用保险丝来检测料位厚度，待料位间隙与材料厚度相匹配后，方可进行试模操作。同时，确保刀口位置准确无误。在处理拉延筋时，建议使用可调节的活动镶件，以便灵活调整拉延筋的高度。
在进行试模操作时，必须确保基准孔和基准面已与模具精确匹配，然后才能将产品置于检具上进行测量，或者将产品送至CMM进行三维报告的制作，否则这些操作将毫无价值。
红丹的搭配至关重要，必须确保贴合度超过80%，方能进行剪口操作和CMM报告的制作。或者，若基准孔和基准面已经准确配好，产品稳定性极高，贴合率可适当放宽。红丹的恰当搭配尤为关键，若处理不当，产品将不稳定，后续的改模判断无法进行，零件尺寸也将无法满足客户的标准要求。
客户在办理样品时，通常的流程是先进行镭射加工，然后是剪口处理，最后是确保100%合格的处理。在镭射加工阶段，需要预先调配好红丹，调整送料，并解决可能出现的破裂和起皱问题，以及尺寸公差问题。进入剪口处理阶段后，主要问题基本得到解决，后续则是进行细微调整（包括模具局部改进）。
若客户坚持要求进行剪口处理，而当前工艺条件尚未成熟，我们可以考虑采用软料刀口的方式，即直接使用45号钢来开刀口，改剪口时直接进行焊接，待尺寸达标后再开正式的硬料刀口。
针对3D结构复杂的产品，我们应采用3D镭射技术进行加工。在实施3D镭射之前，必须精心制作3D图形，并通过CNC技术精确打好基准点位，然后将其送至3D镭射设备。此外，还需制作定位砂型以确保加工的准确性。
针对高强度的钢板加工，必须选用A88或V4等类型的硬质合金刀具材料。
在试模过程中，为了检验材料的拉伸性能，我们可以在材料的不同部位放置砂纸以观察效果。一旦确认了效果，便在相应位置设置活动的拉延筋或活动的麻点阵（即通过磨制形成麻点的镀件），以此作为摩擦阻力，以阻止材料流动。
16、折弯较多的零件，调模时要按工序一步一步来调折弯。
在调整成型角度的过程中，可以通过减小折弯处的R角或者改变折线基准的位置，来达到所需的成型角度。
在调整模具时，人们通常会用垫片来调整成型公件的高度，亦或是通过移动成型公件的左右、前后位置来实现调整。通常情况下，这些垫片是由不锈钢硬片制成的。如果客户不允许使用垫片，那么我们会在模具调整完毕后，再为客户制作新的工件。
19、对于不锈钢材质的模具成型部件，应避免采用TD技术，而应选用TICN或称作PVD的技术。
需明确客人正式文件送达的具体时间，在模具试验阶段，应合理控制材料消耗，以防出现材料短缺的情况。
连续模装置中的感应器分为两类，一类是步距检测器，另一类则是物料投放检测器。
废料漏斗的倾斜角度应至少达到30度，对于那些角度较小的废料收集箱，我们可以通过安装气动振动装置来有效处理。
对于那些在成型过程中产生影响的边缘线条，我们应在成型完成后进行剪切处理；在特定位置，可以采用横向切割的方法来完成这一操作。
对于多个基准孔位的加工，建议采取单次冲孔成型技术，以防止分阶段冲切操作对加工精度的不利影响。
在进行试模分析时，必须对试模所得的料带进行详细分析，同时针对每一个工步进行深入剖析，并且务必附带红丹料带。
针对产品出现破裂的情况，我们可以在拉伸阶段通过添加包装、挤出材料、扩大片杆成型面积以及开孔等多种手段进行处理，同时，在修改模具前必须进行计算机辅助工程分析。
产品材料主要有卷料和板料两种类型，其中部分卷料在进入工厂后还需进一步切割至特定宽度，这个过程通常会出现负公差（约负0.5毫米）的尺寸误差。此外，卷料的内径还需与送料架的尺寸相匹配，确保既不过大也不过小，同时还要避免过重。
在模具加工过程中，一般以线割产生的销钉孔作为定位的参考点。随后，CNC编程完成后，操作人员需将两个孔的具体坐标信息传递给编程人员。编程人员据此计算出所需的角度，然后将程序调整至相应角度进行加工。通常情况下，在初次加工模板时，只需进行边缘碰触加工，无需进行角度计算。
精冲技术要求在加工过程中不留下任何冲裁缝隙，或者最多仅保留0.5%的缝隙。通常情况下，冲裁间隙是材料厚度的十分之一，而材料越厚，其间隙所占的比例也就越高。
若五金样板尺寸不符合规定，则可通过整形处理达到要求，具体方法包括采用梅花桩技术，进行二次拍平处理，以及进行简易冲孔等修整操作。
这些内容是对实际冲压作业中积累的经验进行的归纳，旨在为阅读者提供参考，以期提升模具的按时合格比例，并降低试模的频次。
