所承受的单位压力相对较大，出于安全层面的考量，垫板所选用的材料是，该误材料属于一种优质碳素工具钢，碳素工具钢化学成份具备的特色是含有较高的碳以及硫、磷杂质含量较低，以此确保淬火之后拥有充足的硬度以及耐磨性，并且提升了工具钢的可锻性，减少了淬裂的倾向，该钢塑性良好，然而耐磨性欠佳，淬透性差，回火抗力也差，必须进行锻造，从而让碳化物细化且分布均匀，接着进行退火，降低硬度，改善切削加工性能，同时为淬火做好组织方面的准备，退火之后的组织是球状珠光体，硬度不高于，（此处原文本似乎有误，未给出具体硬度数值） 。因这类钢对过热存在敏感性，所以应挑选较低的淬火温度，淬火之后要马上进行低温回火，回火后的组织是细针状马氏体以及分布得均匀且细小粒状渗碳体，还有少量残余奥氏体，工艺方案如下，备料，锻造，回火车削，平磨，工艺方案的制定如下，序号，工序名称，工序主要内容，下料，锯床下料，锻造，锻造所要的形状，退火，退火硬度，车削，去掉加工余量，留左右的磨削余量即可，平磨，平磨上下面，模架的选材，热处理及加工工艺方案，导套、导柱与上下模座孔采用压配合的模架须不大于弹簧的最大压缩量。计算所需弹簧的最大压力，由虎克定律得，令模具为拉深模，取小些，取某个值，于是，式中，卸料板高出凸模端面的高度，存在一个数值，零料厚，有一个厚度值，为凸模进入凹模的深度，有一个深度数值，为凸模总修模量，有一个修模对应的量值，为计算弹簧工作时的总行程，总行程产生，所需的弹簧预压缩量，预压缩量必定，进行预压和导向固定。现依据本模具的结构以及尺寸，来确定弹簧的型号与主要参数，如下，计算每个弹簧的顶件载荷，需确定用哪根弹簧，其中要计算弹簧的预压力，计算顶件所需的最大压缩行程的推杆，推板装在上模板的孔内，为让凸模支承具备刚度和强度，放推板的孔需挖空，下面要放置垫板，推板的形状设置成圆形，上出件装置的设计依据本模具的结构，因其力小，为此选用弹簧，又因凹模内空，能够容纳弹簧，通过卸料螺钉装上推板，推板厚度取凹模厚度的倍数，在本模具中可取，具体结构详见零件图 。推件装置要进行选用以及确定出件装置的设计，上模装的是刚性推装置，推件力借助打杆、推板、推杆、推件块传递到工件。本模具里，会选用分布均匀且长短相同的四个凸模固定板，通过落料凸模利用螺钉、圆柱销固定在上模座上，其外形尺寸如同落料凸模的外形尺寸，并且把反拉深凸模固定在落料正拉深凸凹模上，鉴于本模具冲裁力较小，不过考虑其结构，要选取垫板，选取的厚度在凸模固定板的相对直径之间，具体参照零件图。落料反拉深凸凹模，反拉深正拉深凸凹的选材热处和结构确定，这两种凸凹拉都被选用，经热处理达到要求，具体情况见零件表。导料卸料等其它装置的确定，凸模固定板与垫板的确定处理和结构选取，材料为某种材质，热处理达到标准，凸模采用台阶式，把凸模装入固定板内，采用特定配合方式。凸模长度方面，留有修模余量，在模具闭合状态下，卸料板到凸模固定板间留有避免压手的安全距离，另外，凸模的最小理论硬度达到要求，直接用螺钉装在下模座上。因而凹模座有螺钉孔、销孔。凹模洞口形状选用图表里的那个图儿，去查表，其中呢，取这个，取那个，取值要让凹模周边达到某种情况，这般情景具体的展现在落料凹模零件图中。正拉深凸模的选材方面，热部分尺寸从表中查到是某个尺寸的时候要去查表，凹模工作部分尺寸全都是按照模研配的，间隙极小哦。主要零件的结构需确定，外形尺寸也要确定，选材方面，落料凹模的选材，外边形式确定，材料要求具备耐磨性，零件材料选定后，热处寸就能估算凹模的外形尺寸，长度、宽度确定，为此凸模固定板的厚度取整数，垫板是否采用需查表，铸铁模板的情况表明须采用垫板，垫板厚度取计算值，凸模工作的冷冲模设计，凸有个∆，取查表得的凹凸值代入计算，进行冲孔凸凹模尺寸的计算，凹模厚度按式根据工件尺寸基本尺寸配做，保持双面间隙，做拉深时，也就是反拉深时，凸凹模的刃口尺寸要计算，这次拉深时，凸凹模圆角半径确定如下，凹凸凹取值，凸凹有个∆凹不满足分别加工法对间隙和公差的要求，所以用配合加工法生产凸凹模凹∆冷冲模设计，这里有个∆，查表冷冲模设计得到值代入计算凹，至于凸模，按凹模的压力中心，此压力中心即为制件的几何中心。在计算凸凹模的刃口尺寸落料时，由表看向针对冲模设计手册得出，又从表看向冷冲模设计得出，凸凹模的制造偏差呈现为凹，凸凹凸在程情况下，工作台针对装模高度存在调节量，该压力机具备最大装模高度，工作台面拥有最大尺寸，还有工作台垫板厚度以及模柄孔尺寸，其包括直径和厚度，压力中心需要进行计算并完成确定，于本次复合模冲模之中，制件以及半成品均是对称状态，所以其总冲压力不可超过压力机额定压力，基于此压力机的额定压力大于，当中，经过精心计算选取。再从装配图能够晓得，选用的是开式压力机，其主要相关参数如下列此种实用模具技术手册所展示，滑块行程总冲压力是要不得超过压力机额定压力的，所以压力机的额定压力是大于的，在这当中，经过计算选取 。由装配图可知，选用的是开式压力机，其主要参数如下，实用模具技术手册中，滑块行程，工作台装模高度调节量，压力机的最大装模高度，工作台面的最大尺寸，工作台垫板厚度，模柄孔尺寸，直径与厚度，压力中心进行计算和确定，本次复合模冲模里，制件以及半成品都是对称的，所以其压力中心就是制件的几何中心。计算凸凹模的刃口尺寸，落料时，由表冲模设计手册得，由表冷冲模设计得，凸凹模的制造偏差为凹，凸凹凸不满足分别加工法对间隙和公差的要求，故用配合加工法生产凸凹模凹∆冷冲模设计这里，∆，查表冷冲模设计得，代入有凹。至于凸模，按凹模的基本尺寸配做，保持双面间隙为拉深时，即反拉深时，凸凹模的刃口尺寸计算。这次拉深时，凸凹模圆角半径的确定如下，凹凸凹取凸凹∆凹冷冲模设计凸∆凸这里∆，取查表得凹凸代入有凹凸。冲孔凸凹模尺寸的计算，凹模厚度按式，根据工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸长度宽度，为此凸模固定板的厚度取整数为，垫板的采用与厚度是否采用垫板查表得铸铁模板的，因此须采用垫板，垫板厚度取。计算凸模工作部分尺寸，由表查得尺寸为时查表，凹模工作部分尺寸均按模研配，间隙极小。对主要零件的结构，进行外形尺寸的确定，以及选材，落料凹模的选材，要确定外边形式，材料要求具备耐磨性，零件材料选定为，热处理硬度达到，直接用螺钉安装在下模座上，因而凹模座设有螺钉孔、销孔，凹模洞口形状选用图表中的图，通过查表，其中选取，选取，取值使得凹模周边达到，具体情况查看落料凹模零件图，正拉深凸模的选材，热处理及结构方面，选取材料为，热处理达到，凸模采用台阶式，把凸模装入固定板内，采用配合 。凸模的长度方面，是留有修模余量的，在模具处于闭合状态时，卸料板到凸模固定板之间，是留有可避免压手的安全距离的，此外，是在凸模的最小相对直径之间。具体的情况可查看零件图。落料反拉深凸凹模，以及反拉深正拉深凸凹，其选材、热处理和结构的确定，这两种凸凹拉都是选用的，经过热处理达到相应要求，具体情形见零件表。导料卸料等其他装置得以确定，凸模固定板与垫板也被确定，凸模固定板经由落料凸模凭借螺钉圆柱销固定于上模座之上，其外形尺寸恰似落料凸模外形尺寸那般，并且把反拉深凸模固定于落料正拉深凸凹模上，鉴于本模具里的冲裁力较小，不过考虑其结构，于是选取垫板，选取的厚度为。凸模固定板的厚度取凹模厚度的倍数，在本模具中可以取。具体的结构可见零件图。推件装置的选用与确定，下出件装置的设计，上模安装有刚性推装装置，推件力经由打杆、推板、推杆、推件块传递到工件上。首先，在本模具里，选用了四个推杆，这四个推杆分布均匀，且长短一致。推板是安装在上模板的孔内的，为确保凸模支承具备刚度以及强度，放置推板的那个孔被挖空了，在下面还放置有垫板。推板的形状被设置成了圆形。上出件装置的设计是依据本模具的结构来进行的，因为受力较小，所以选用了弹簧，又由于凹模内部有空隙，能够容纳弹簧，于是便通过卸料螺钉将推板装上，并进行预压以及导向固定标点符号。现依据本模具的结构以及尺寸，来确定弹簧的型号以及主要参数，如下，根据这些确定用根弹簧，计算每个弹簧的顶件载荷，其中，为弹簧的预压力，计算顶件时所需的最大压缩行程；式中，卸料板高出凸模端面的高度，为零料厚，为凸模进入凹模的深度，为凸模总修模量，为计算弹簧工作时的总行程，总总产生所需的弹簧预压缩量，总必须不大于弹簧的最大压缩量。首先计算所需弹簧的最大压力，接着计算最大压缩行程，由虎克定律得出结果，令模具为拉深模，取值小些，于是去查表，也就是查阅《简明模具工实用技术手册》选用弹簧的参数，如下记录，记为弹簧，弹簧材料为经过热处理达到要求的，导向零件的设计与选用方面，由于本模具中材料厚度比较小，所以间隙小，选用导柱导套来保证上模和下模之间的精确位置关系。因为本模具中的零件都为圆形，为避免出现错误，对于选用的中间模架上的两导柱，做成直径不相等的型式。冷冲压模具设计指导需查表，依据凹模周界来选用相关凹模周界，其参数有最小闭合高度、最大闭合高度，上模座、下模座，导柱、导套，还有连接固定用零件即镙钉、销钉，选用镙钉料便能满足要求，它在各种普通零件里有着广泛应用，且虽强度欠佳但仍能达要求，价格还低，使用这种材料可降低模具成本，为此采用此材料既经济又实惠 。它的工艺方案是这样哈，准备进行比较锻造，接着粗铣外形，然后平磨上下面呢，工艺过程的制定是如下这样，序号，序号工序的主要内容哟，先是下料，通过锯床下料，之后锻造，把它锻造为所需的尺寸，然后粗铣外形，铣成梅花形，再平磨，平磨上下面，垫板的选材、热处理以及加工工艺过程依据表，冷冲压模具设计指导，本副模具垫板所承受的单位压力算是比较大哦。为了安全方面的考虑，垫板所选用的材料是，该误材料是一种优质碳素工具钢呢。碳素工具钢的化学成份特质是含高碳，并且硫、磷杂质低。以保证淬火之后有充足的硬度以及耐磨性 。并将工具钢的可锻性予以提高了，把淬裂倾向进行减少了。钢，其塑性良好，不过耐磨性比较差，淬透性欠佳，回火抗力也差。需要进行锻造，以此让碳化物细化且分布均匀，接着退火，把硬度降低，对切削加工性加以改善，同时为淬火做好组织准备。退火后的组织是球状珠光体，硬度不高于。鉴于这类钢对过热敏感，应当选择较低的淬火温度，淬火后要马上进行低温回火。回火后的组织是细针状马氏体以及分布均匀的细小粒状渗碳体，存在少量残余奥氏体。工艺方案是这样的，先是备料，接着进行锻造，然后回火车削，之后平磨，工艺方案被制定为这般，序号对应的工序名称以及工序主要内容如下，下料采用锯床进行下料，锻造出所需的形状，退火处理以求达到适宜的硬度，车削去除加工余量，留下左右的磨削余量便可以，平磨处理上下面，模架的选材、热处理以及加工工艺方案方面，导套、导柱与上下模座孔采用压配合的模架，要求上、下模座的导套、导柱孔的孔距一致，孔与模座平面要保证垂直，并且达到孔径尺寸要求，上下模座所选用的材料是即可，该材料是一种普通灰铸铁，由于石墨基层间存在较弱的结合力。致使两基面之间容易出现滑移，所以导致铸铁的力学性能比不上钢，然而也正是因为石墨的存在，给铸铁赋予了许多钢所没有的性能，像优良的铸造性，较好的切削加工性以及耐磨性和减振性，并且铸铁的生产设备简易，工艺简便，使得模具的生产成本得以降低。
