冲压模具生产整个过程中，有个阶段看似非必需，却是决定成品精确度的核心环节，就是调试模具。若缺少这个步骤，即便设计得再巧妙，加工得再精细，实际制造时也可能出现始料未及的故障。
为什么必须进行试模？
工艺控制层面分析，试模是设计跟制造环节的连接点。即便模具零件的精度达到极小单位，组装完全依照图纸，模具在运作时仍有许多变数。例如，材料在模腔里移动是否平衡？拉拔时会不会破损或出现折痕？出料装置能否顺利把产品从模具上取下？这些问题只有通过真实条件下的冲压试验才能暴露。
试模前需要准备什么？
做好周全准备才能保证试模顺利。加工工艺工程师要检查模具所有零件的制造情况，重点核对重要尺寸，比如凸模和凹模之间的空隙，导向机构的安装精度等。同时，必须备齐和正式生产一样的材料，其厚度、硬度和表面情况都要严格参照量产标准，以免材料不同造成试验结果偏差。质量监管人员必须在模具试制之前拟定周密的查验方案，确定必须收集的数据种类，例如压铸时的力道变化图、制品的重要规格、表面瑕疵的种类和出现次数等。
试模过程中的关键控制点
试模过程中，工作人员需按阶段调整参数。初始阶段，以低转速、短行程方式空转，确认模具所有活动部件运行平稳，并留意有无异常声响。接下来，逐步提升冲压速率和送料量，同时仔细监控板材的塑形状况。现阶段工艺人员必须迅速发现并记录各种状况：一旦物件显现断裂，或许要变更夹持力度或补充减摩材料；倘若规格一致性不佳，须确认模腔的稳固程度或固定部件的准确度。每次更改设定之后，务必留存试件并标明相关制作方法，以便于将来研究使用。
试模数据的分析与闭环
试模环节并非工作终止，反而是深入探究的起点。质量监管人员须将试模成品对照设计规范，统计瑕疵种类和散布情形。同时，要参照机器数据与模具状况，探究故障成因。譬如，若多数样品在某个部位有轻微刮痕，或许和模具该处表面平整度或润滑剂施用不均存在关联。这些成果需要通报给研发与制造部门，构建“试制-评估-改进”的循环流程，以便在正式生产前将可能的问题消除在萌芽状态。
最终目的在于，试模不仅是对模具性能的最终检验，更是对整个生产运作流程的彻底确认。它借助可控制的费用预先模拟正式生产状况，防止因模具缺陷造成的大批物料浪费或生产环节中断。
