目录,冲压零件的制造可行性研究,以及制定相应的生产流程…………………………………31。对冲压制造适宜性进行探讨………………………………………………………………31.2 确定冲压制造适宜性策略………………………………………………………………3 2、对初始零件进行展开并安排布局…………………………………………………3 3、进行冲压所需力与压力中心点的核算…………………………………………43.1 实施落料力测算………………………………………………………………… 43 。冲孔所需之力需要计算，结果为43，冲裁所需之力需要计算，结果为43，卸料所需之力需要计算，结果为43，推件所需之力需要计算，结果为53。总冲压力可以这样确定，见第53页，压力中心的位置需要这样找到，见第54页，冲压设备应该这样挑选，见第5页，凸模 凹模 凸凹模刃口及结构尺寸必须这样计算，见第55页确定模具刀口规格具体为55.2，进行落料凹模构造规格的核算，其结果为75。冲孔凸模和凸凹模的结构尺寸在第八页呈现，模具的整体构造设计在第九页说明，模具的总装图位于第十页，该图展示了一个垫片零件，该零件材质为Q235，厚度为2毫米，适用于大规模生产。依照冷冲模具的规划流程实施全面规划，撰写设计文献并绘制模具装配图，包含冲压工艺评估及工艺路线的选定，首先对压工艺展开评估，该材料为Q235钢，其成型性能优良，构造形态简便，尺寸公差要求不严，且孔位与边缘间距宽敞，由此可见该零件具备理想的加工条件。该零件的形态特征表明，其成型过程涉及两个核心步骤，分别是形成孔洞和切割下料。该零件制造数量多，构造不复杂，并且它的孔边距离符合凸凹模壁厚标准，所以，该零件适合用复合模成型方法制造。毛坯的展开和排样，依据该零件毛坯的形态特征，可以选定直列单排的排样方法，通过查表可知条料侧面的搭接量和零件与零件之间的搭接量分别是1.5毫米和2毫米。由此能够得出料宽与进距的具体数值，进距h等于52加上1.5，合计53毫米，料宽B等于52加上4，结果为56毫米，参见图3，接下来进行冲压力和压力中心的测算，首先计算落料力F，其等于K乘以L乘以t乘以τ，落料力F表示冲裁所需之力，冲裁轮廓总长L指的是切割边缘的总长度，材料厚度记作t，材料抗拉强度为τ，系数K取值为1。圆周率乘以直径等于三乘以一点四乘以五的平方，结果是一百六十三点二八。剪切强度为一百四十兆帕。总冲压力是一点三乘以一百六十三点二八乘以二乘以一百四十，得出是一百四十四点三四千牛。在冲孔力计算中，系数乘以厚度乘以剪切强度乘以直径，直径是三乘以一点四乘以二十五，得出是七十八点五毫米。冲孔力计算结果是一点三乘以七十八点五乘以二乘以一百四十，得出是六十九点三九千牛。冲裁力是总冲压力加上冲孔力，即一百四十四点三加上六十九点三，最终结果是一百三十三点六千牛。三十九等于二百一十三点六九千牛，三点四卸料力的核算，卸料系数等于零点零五乘以力，即零点零五乘以一百四十四点三四，得出七点二一七千牛，三点五推料力的核算，推料系数为零点五五乘以力，即零点五五乘以六十九点三九，结果为三十八点一六千牛，三点六总冲击力的核算，将各项力相加，即二百一十三点六九加上七点二一七再加上三十八点一六，最终等于二百五十九点06KN初选设备为开式压力机J23-35 3.7, 压力中心的选择, 该零件的形状结构对称, 因此以零件的几何中心作为压力中心。选择冲压设备需依据所需冲压力量，可选用开式双柱可倾压力机JH23—35型号，其关键性能指标如下：额定压力为350千牛，滑块运行距离为80毫米，最大合模高度为280毫米，合模高度可变范围达60毫米，滑块中心至机身距离为205毫米，工作台平面规格为380毫米乘以610毫米，工作台圆孔规格为200毫米乘以290毫米，模柄圆孔规格为50毫米乘以70毫米，垫块厚度为60毫米，凸模 凹模 凸凹模刃口及构造尺寸需进行核算模具刃口尺寸零件包括两个部分尺寸，落料尺寸为A等于直径52，冲孔尺寸为B等于直径25。根据资料，冲裁模刃口双间隙分别是若干毫米。关于落料刃口尺寸的计算，直径52的凸凹模制造公差可从表中查到。因为存在这个公差，所以决定采用凸模和凹模分别加工的方式。通过查阅表4—3凸凹模尺寸系数x，得到x等于0.5。按照公式计算，D等于x乘以直径，即0.5乘以52，结果为26。5乘以0.74等于51.63毫米，其工作部分的结构尺寸展示在图中，这是第二点内容，关于冲25毫米孔刃口尺寸的计算，需要先查看相关表格，表中信息显示，由于某些原因，决定采用凸模和凹模分别加工的方式，接着在表4-3中查找凸凹模尺寸系数，该系数被确定为0.5，其工作部分的结构尺寸同样在图中呈现，这是5.2部分的内容，关于落料凹模结构尺寸的计算，落料凹模的尺寸展示在图中，这是第一点内容。
