"你好，请出示员工证和防疫通行证。"
26日上午，上游新闻记者来到长安汽车渝北工厂总装车间入口处，目睹工人们正依序等候查验。除了需提供身份证明和健康证明，每个人还必须接受体温检测，确认无异常后才能进入厂区。尽管此时正值工作高峰期，但人们还是主动保持距离，彼此间的空间至少达到两米远。
长安汽车重新开工已经第十四天了，不过防控措施丝毫没有减弱，生产场所和行政办公区里，口罩比工作服更常见，成为了标准配置。
进入厂房，记者并未发现拥挤的人员，仅有少数工人佩戴面罩，在场地内来回走动。难道企业尚未重新开工？然而众多机器却有条不紊地运转着。经过了解，这个智能化制造基地的核心"员工"，是由七百台不同类型的自动化设备组成，同时配备自动化的物料搬运系统和物流车，广阔的厂房、复杂的流程，真正需要人工操作的部分其实非常有限。
这是自动化生产带来的好处。长安汽车渝北工厂一位负责人表示：该厂的自动化水平已经超过九成，与传统汽车制造厂相比，线上作业人员数量减少了五成六。此外，借助智能生产管理系统，每日获取制造数据达23GB，包含5000万条记录，信息数字化程度普遍为85%水平，确保了对设备运作状况及品质动态的即时网络监测和预先警示，进而降低了人员移动集中、聚集现象。过去只了解智能化能大幅提高生产效能，未曾料到此次在疫情防控中起到如此重要作用。
另一家以智能为核心的汽车制造企业，金康SERES两江智能制造基地，在工人无法完全到岗的情况下，凭借一千多台机器人的协调运作，按期完成了复工复产任务。该厂的装焊区域，原先由人工进行的焊接作业，现已全部改由自动化焊装设备承担；在冲压生产线上，从物料供给、模具调整到冲压成型等全部环节，仅需少数几台机械臂便可高效完成；冲压环节制造出的零件，会由机械手取放并装入托盘，随后由自动化物流设备负责传送，这种自动化技术不仅显著减轻了工人的工作负担，同时也为企业有效削减了用工开支。
2月10日重新开启生产的长安福特，是重庆最早复工的汽车制造商之一。该公司主动联络零部件供应方共同恢复运营，2月19日上午9时，一台组装完毕的长安福特锐际从其三工厂的生产线驶出，这标志着重庆汽车行业在有序恢复生产后，首次有整车下线。截至目前，长安福特已有1171名员工返岗，日产量回升至340辆。
长安福特之所以能高效运转，很大程度上得益于智能化技术的支持。有消息透露，为长安福特供应高端焊接和冲压车身零件的重庆百能达普什汽车零部件公司，近期投入大量资金购置了86台工业机器人。零件组装、产品检验、模具搬运等任务全部由机器人承担，人类员工只需处理物料补充等简单工作。得益于高达85%的自动化水平作为基础，这家辅助厂商即便员工无法准时到岗，也能依靠少量工作人员，每天向主要制造商提供大约250件配套零件。
一个达到行业顶尖水准的"自动化制造基地"，使长城汽车永川制造单元在这次重新开工阶段，仿佛获得了"超级辅助"。这家制造企业具备非常显著的自动化生产特点，其焊装区域配备了98台日本发那科机械臂，全部实现自动化操作，涂装区域有46台专门用于涂胶和喷涂的设备，总装区域则通过SPS与AGV组合的自动运输系统，使上线自动化比例达到70%，这些先进设施大幅降低了生产线对劳动力的需求，同时也因为减少了人工参与，增强了生产环节的稳定性。二十二日重新开工以来，借助智能化系统的支持，这家制造企业会显著提升热销车型长城炮的制造量，以此满足市场的需求。
在生产与工作重新开展期间，感受到了智能技术的好处，并且有上汽依维柯红岩。根据记者的调查，它的总装区域内的6条制造线，现阶段每天能生产将近60辆车，估计在月底时每天能生产大约140辆车，大概能回到疫情发生前百分之七十的生产能力。在近400名从各地归来的工作人员之中，有两台新到的自动化设备格外引人注目，一台负责顶盖涂胶，另一台负责角窗涂胶，它们是这个车间的新成员。这两台机器配合默契，不仅使单车制造成本削减了大约三成，同时在降低人员密集度的同时，装配工作的效率得到了显著提高。
汽车行业正经历深刻变革，从传统制造向智能生产转型，这一点已成为业内普遍认知。未曾料到，在抗击疫情的严峻阶段，智能生产却以特殊形式凸显了其显著作用。可以预见，待疫情平息，焕发新生的汽车供应链必将以更积极的态度接纳智能化。
