依据冲压件产品图，剖析冲压件的形状特点，考量其尺寸大小，明确精度要求，审视原材料尺寸规格以及力学性能，再联合可供选用的冲压设备规格，兼顾模具制造条件、生产批量等因素，去分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性，应当确保材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单且寿命高、产品质量稳定、操作简单。
(2)要确定工艺方案，需在冲压工艺性分析的基础上进行主要工艺参数计算，从中找出工艺与模具设计的特点以及难点，再依据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，其内容涵盖工序性质，工序数目，工序顺序以及组合方式等。有的时候，同一种冲压零件，有可能存在多个可行的冲压工艺方案，一般来说，每种方案都各有优缺点，需要从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度以及寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面，进行综合分析、比较，借此确定出适合现有生产条件的最佳方案。另外，了解零件起到什么样的作用以及使用要求，对零件冲压工艺与模具设计是有一定协助益处的。
工艺参数是指，用于制定工艺方案作为所依据的数据个体，像是涉及各种成形系数，比方例举拉深系数、胀形系数等等，还有针对于零件展开尺寸，诸如冲裁力、成形力此类的数据。存在计算的两种情形，其一为工艺参数能够计算得相对精准，像零件排样的材料利用率，冲裁压力中心，工件面积等；其二是工艺参数仅能进行近似计算，例如一般弯曲或拉深成形力，复杂零件坯料展开尺寸等，确定此类工艺参数通常依据经验公式或图表来开展粗略计算，有些还需借助试验予以调整；有时甚至不存在可应用的经验公式，或者因计算太过繁杂故而无法开展，如复杂模具零件的刚性或强度校核，复杂冲压零件成形力计算等，在此种状况下一般只能凭借经验来做估计。
根据要完成的冲压工序性质，各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功，及模具闭合高度、轮廓尺寸大小等主要因素，结合工厂现有设备情况，合理选定设备类型和吨位，选择冲压设备。常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中应用最广的是曲柄压力机。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机；而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。
