冲压工艺在汽车生产中占据关键地位，恰当的冲压流程和尖端冲压方法既能改善零件品质，也能显著减少开支并加快产出速度。采用多工位冲压能够大幅增强制造效能并削减生产开销，是推动冲压自动化和效率进步的核心方法之一。目前，这种技术已普及应用于各个领域。
一种多工位冲压的技术方案是采用多工位连续模，这种模具的突出特点是直到最后一个工位才将最终产品与料卷分离，并且相邻两个工序之间的距离必须保持一致，否则无法进行送料，具体情况如图1所示。
这种模组在家用钢板模具行业以及大批量小型冲压件制造中应用广泛，与多台压力机串联作业方式对比，具备显著的成本控制与效率提升特点，作业频率通常能达到每分钟百次以上，不过由于存在衔接环节，材料使用效能不如单工位模具，同时还要配置卷料开卷、平整及送料装置，因此不适用于小规模或高价值金属的生产。
采用另一种工艺方案，是将多个工位模具组合使用，这种做法通常与多工位冲压设备配合操作，不使用连续料带，各个加工步骤的半成品彼此分离，前后工序的距离并非固定不变，主要适用于中等规模到大型号的钣金零件，通过横向往复机构传送工序件，最高生产频率能够达到每分钟超过二十五次，足以实现高速的自动化作业。一台多工位压力机可以看作是多个压机和拆垛送料系统的组合体，通常包含线头部分、进料装置、施压设备和线尾单元。
我们公司现阶段还没有采用多工位压力机，现阶段主要运用的是将多个工序集中在一套模具内，依靠人工进行零件取放的简易型多工位设备，这种设备可以在常规压力机上运作，并且能够大幅减少模具制作费用，降低冲压设备的使用程度和生产开支。
任何技术方案选择，多工位冲压都比传统单工位冲压效率更优，且在模具构思阶段，由于每次冲压只产出一件产品，无需额外增加制造成本，流程能够适当分布以提升零件质量。同时能够减少劳动力投入，节省厂房空间，以及半成品搬运和存储场地占用。
多工位冲压的模具构造繁复，对模具制作精准度有很高标准，耗费时间久，开销大，维护不便，初始投入多，因此通常只在大量生产时才会使用。在规划新产品工艺时，可以针对冲压件从工艺流程、辅助工具、机器设备、经济花费、品质控制以及生产效能等多个角度，与常规的单机单次冲压模式进行深入比较，分析各自的长处与短处，进而判断是否应用以及选择何种多工位冲压方案。
