在一个滑块底下布置多序模具以实现制件冲压以及制件传输，以此维持高速连续模式生产的压力机当中，有一种全称为全集成横杆式柔性自动冲压线、发展迅速并且先进的锻压机械，它就是多工位压力机，多工位压力机主要由上料单元、拆垛单元、压力机、传输系统、出料传送皮带单元来构成。
调试多工位冲压模具，这是确保模具能够实现高效稳定运行的关键环节，要结合模具自身特定的结构特点进行，要依据工艺所提出的要求进行，还得朝着跟设备相应的参数所展现的数值走，通过多方面综合起来，做系统性的调整。紧接着下面要阐述的是，调试的核心要点以及当中需要注意的具体事项：
多工位生产线设备
一、调试前准备
结构检查，要确认模具各工位布局的合理性，像对中性、间距等方面，需检查导柱与导套的导向间隙，一般要求其小于等于0.02mm，还要检查弹簧压料力的平衡。
进行模具闭合高度和压力机匹配的验证，要保证合模高度符合公式，即H₁减去5要大于等于H模，且H模要大于等于H₂加上10，其中H₁是压力机最大装模高度呀，H₂指的是最小装模高度呢。
调试前检查
①检查螺栓内有无松动。
②确认滑动部位的给油。
③检查切刃部的状态。
④对误送误夹检出装置就行检查。设定设备参数，对压力机滑块行程予以调整，要保证模具全工位呈同步动作状态，对于偏载现象或是干涉情况要予以避免。
校准传输臂夹爪的定位精度，保证板料传输的路径，和模具的中心线保持一致，偏差要小于或等于正负1毫米 。
二、调试核心步骤
在空载调试多工位模具时，于达到量产之前，需和现场多工位设备开展匹配联调，以此消除对节拍提升造成影响的因素，如此方可达成理想的生产节拍，会通过手动/寸动模式逐工位去测试模具运动，还会观察是否存在干涉、卡滞现象，并且重点检查卸料板回程是不是顺畅 。
对于验证定位装置，比如精定位销、挡销，需要验证其重复定位精度，以此来确保制件能够在各个工位之间进行精准传递。
调试内容
①确认加工产品的质量（形状，尺寸等）。
②确认模具机能（定位，送料，取出产品）。
③调整夹爪部的动作。
④对自动搬送装置的送料位置予以调整，对其动作进行调整.开展负载试冲，采用试模材料（像是纸板或者薄板）实行全工位连冲，观察冲裁间隙的均匀性，观察毛刺的高度（高度应当小于等于材料厚度的百分之五），观察断面的质量。
调节压料力运用弹簧或者氮气缸压力予以控制，防止因压料不均衡致使翘曲或者出现开裂现象。
试产中注意事项
①拆下最初调试时容易破损的部件。
②将下死点位置的设定提高数毫米。
③最初用空运转，手动或寸动模式逐个工位进行调试。
④注意加工中的异常音响。
⑤要确认加工状态是不是存在异常，然后渐渐调整到正正确确的下死点位置。关键参数进行优化，冲裁间隙：靠透光法，或者塞尺检测而出,单边的间隙一般情况下在于材料厚度的5%至10%。送料精度：对送料机的步距作出调整（误差小于等于正负0.1mm），防止材料出现偏移致使模具被啃伤。
排放废料的时候，要专门去查看滑料板的倾斜角度，角度要有一定标准，建议是大于或者等于30度才行，而滤网能否顺畅通过也要进行检查，这么做的目的就是为了避免因为废料堆积起来从而导致机器停止运行 。
三、调试时需要注意事项
1、检查事项
①上模、下模有无干涉（规避动作有无遗漏）。
将夹爪等进行调整，从而确保坯材能够准确送入次工位相关定位置，还要保证半成品也能够准确送入次工位的定位置，也就是原点。
③调整并记录模具反顶装置压力，坯料装置压力。
④产品取出，废料排出是否顺畅。
⑤连续加工时的安定性。
⑥调整空气喷射器、自动化装置的时序。
⑦加工油的量。
⑧安全确认。
2、对流动状态予以调整，其中包括，一是送料装置（诸如气动供料机、矫平送料机等）的送料长度，二是送料途中材料出现的弯曲，三是送料机与材料接触面上所产生的划伤。
3、冲裁状态要进行调整，其一，间隙存在偏移以及有毛刺，需对切口面状态予以确认并修正；其二，存在翘曲、扭曲情况，要对材料压板状态加以确认并修正；其三，要对凹模、脱料板面的凹凸进行确认并修正；其四，要对冲裁后状态进行确认并修正。
4、对折弯状态予以调整，其一，针对折弯角度，要完成对折弯条件的点检以及修正；其二，进行反弹对策内容的调整；其三，关于折弯伤痕，需开展折弯部的状态确认以及修正 。
5、进行拉深，对成形状态予以调整， 情况一为起皱、开裂 需要针对防皱压板， 对接防皱压板压力展开点检以及修正； 与此同时须展开对冲头、凹模端部圆角的点检还有修正； 进而要开展关于润滑油种类以及量的点检与修正； 而且要进行拉深高度 平衡方面的点检以及修正。
6、对调试后的模具进行检查，①将模具打开，查看凹模以及卸料板面的状态，也就是看有无破损情况、有无变形情况、有无金属粉末附着情况、有无粘连等情况。②查看螺栓，确认键的松动状况。③查看弹簧，看是否存在破损，是否弹性减弱。④再次对闭模高度进行确认，对模具反顶装置压力进行确认，对顶料装置压力进行确认，对送料间距进行确认，对夹紧送料装置的夹紧送料时机进行确认等，并且作出记录。
7、对加工产品开展检查，检查其尺寸、外观，调试多工位自动加工模具，调试包括逐个工位试模，以及全工位同时加工的调试，因前后工位存在相互影响，某些产品单工位试模时精度，与全工位同时作业产品精度有差异，所以要对全部工位在所定闭模高度下加工的产品进行精度检查，试运转确认无异常后，切换为连续运转模式，连续运转时，最初应从低速起步，逐步提升到所定速度（SPM） 。
四、常见问题及解决
偏载与振动原因：模具重心偏移或压料力不均。
处理办法：予以增添平衡块，或者对弹簧压缩量作出调整，以此保证各个工位受力实现均衡状态。制件出现变形或者开裂的缘由在于：压边力欠缺，或者润滑方式不妥当。
为解决问题，要进行优化拉深处的筋的设计，还要增加润滑油进行喷射的频率。定位出现失效的原因是，精定位上的销存在磨损或者导向方面的间隙过大了。
解决：定期更换定位销，控制导柱/导套间隙≤0.01mm。
五、调试后验收
对生产模具的状况进行检查，以确认其处于良好状态。检查凹模，查看是否存在崩刃的情况。检查卸料板位置，确认有无压痕外观。检查模具中的弹簧，查看是否出现断裂或者疲劳的现象。
查看那种用于紧固的物件（就是螺栓、销钉这类）所处状态下的锁紧力量，避免由于出现松动从而致使模具产生偏移这种情况发生。在进行连续生产验证的时候，要以比较低的速度（就好比是10strpm这样的速度）运转压力机，然后一步步地把速度提升到设计时所规定的节拍（正常情况下是15至25strpm的样子）当中，同时对设备运行时的稳定程度进行监测。
六、注意事项
安全操作：试模时需设置安全光栅，禁止手部进入模具工作区域。
于记录方面，要对调试参数予以详细记录，此调试参数涵盖间隙值、压力设定等内容，进而为后续的批量生产提供相应依据 。 ，
经由系统性调试，能够显著提高多工位模具的良品率，其目标是大于或等于98%，还能提升设备综合效率，即OEE大于或等于85%。在实际应用的时候，需要结合具体工艺要求灵活地调整参数。
