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王玉龙是合易咨询（集团）机构的资深专家，长期专注于人力资源与精益制造的交叉探索，曾为数十家大型国有及私营企业集团出谋划策。
SMED即单分钟换模，这一理念于五十年代初诞生于日本，由新乡重夫在丰田公司推动成型，其中“单”的含义是指换模过程需在十分钟以内完成，最初应用于汽车生产领域，旨在实现高效的模具更换，该技术使丰田的产品转换周期从四小时大幅压缩至三分钟。
这里介绍一个精益生产改进的实例：通过优化工艺，实现了十分钟内转换生产流程的目标，淘汰了陈旧的装配线，对机器进行了重新配置，从而转变为单件生产模式。
在一场追求生产效能优化的活动中，专家团队抵达作业场所审视运作情形，一条绵延不绝且发出呻吟的传送带赫然出现在眼前。传送带边有四个工人在操作，时常看见他们站立互相协助，末尾的质检员特别爱跑来头道帮忙，一次备齐五六十件物料，让头道工人集中处理，送入传送线继续行进，接着又重复这套流程，使得产品在传送途中时断时续、断断续续地移动。
现场再停留十分钟，我们观察到传送带过桥段时常发生驱动轮空转、皮带打滑现象，工装夹具运转很不顺畅，极易造成载具相互碰撞或倾覆，存在物料受损甚至掉落地面的隐患。
精益老师借助行为模仿、人机协作，察觉到每位工人都单独操作设备，先由人工完成组装，再利用压机进行压实，最终将工件放到传送带上去流转。粗略估算下来，四个工位的操作节奏间隔很小，于是他提出了一个创新思路：去掉传送带，让工件流转不必受传送带的限制。
这一变化需要改变生产要素“人机料”的配置，重新安排机器的位置，达成前后环节的衔接。任何机器的变动，都会牵涉到“水电气”的关闭与开启，设备摆放是否利于工件流转，调整后的设备精度能否维持等一系列问题。怎样全面兼顾这些问题？怎样在不干扰生产的前提下规划好机器调整的时段？需要哪些人员参与设备调整？
为了尽量减少对正常生产的影响，精益老师考虑采用快速换型这一方法，快速换型主要关注两个核心概念：停机时间和非停机时间。停机时间是指在换型过程中设备必须停止运行所造成的损失，而非停机时间是指那些可以在设备不停机状态下完成的准备工作。
精益老师当面向生产厂长和计划调度阐释了调整后的生产方式以及节拍产能，带领维修员和设备员实地检查气路和电路，研究怎样迅速切断和连接。明确划分了内部与外部时间，把内部时间改换成外部时间，把外部时间排除在生产准备环节之外，以缩短内部时间并优化外部时间。仅移动一台设备进行远距离调整，同侧另外三台设备以第二台为参照，重新安排摆放，电路和气路无需拆卸，尽可能让第一、二、三台设备相互靠近，同时备好第四台设备所需的切断气路和对接快接阀的物料，电路长度不足时需制作转接板，确保设备无需再次接线，插拔即可直接使用。
明确工作量和具体任务，安排工作分配，各方协商形成共识，旨在提升生产效能，选定上午十点员工集体休息时段，由高效转换小组负责设备维护、生产流程变更。协作十分顺畅，十分钟休息期间顺利实现设备调整、调试及确认，十点十分即可依照效率提高百分之五十的节奏开展生产活动。
改善前后对比：
1.学习并实践10分钟内快速切换两种生产模式；
2.调整后4台设备的生产作业面积仅占改善前1/4；
在生产效率方面，八小时能生产2057件产品，较以往提升47%，原先的产能为1400件。
这些实例的分享，都是借助促进精细化管理、去除主要损耗，达成了工作效能、每人生产量、单位面积效益等数据的增强。微小的调整能带来显著的成效，专业团队深入企业实地勘察、即时纠正偏差，协助公司减少资源消耗、增强员工生产力。持续优化永不停歇，诚邀您致电洽谈，到企业进行深入探讨。
