机械制造是产业体系中的核心支柱，具有根本性与全局性地位，为经济体系、军事工业以及人民生活进步贡献关键设施，对增强国家制造水平与整体实力具有决定性作用。
一、基本情况
（一）事故总体情况。
2024年，机械行业发生非火灾、非特种设备、非燃气类生产安全事故312起，造成300人丧生。其中，较大事故有1起，导致8人遇难，一般事故涉及311起，死亡人数为292人。
2023年事故发生数量比上一年多了两起，死亡人数多了六人，这两种数据分别比去年同期增长了百分之零点六和百分之二。
（二）行业分布情况。
依据《国民经济行业分类》（GB/T 4754-2017）的分类标准，2024年机械领域内的九个细分行业中，生产安全事故数量排名前三位的是通用设备制造业、汽车制造业以及专用设备制造业，这三个行业合计发生了239起事故，造成226人丧生，这些事故占当年所有事故总量的76.6%，占死亡总人数的75.3%。
（三）事故类型情况。
依据《企业职工伤亡事故分类》（GB/T 6441-1986）的说明，按事故种类来研究，2024年机械领域事故排名前五位的分别是：机械致伤、物体碰击、从高处跌落、电流伤害、其他类型伤害。这五种事故合计发生267起、造成245人丧生，占所有事故的85.6%、占死亡人数的81.7%。
（四）工序分布情况。
2024年，核心生产流程中共记录了182次意外事件，导致174人丧生，这些事故占全部事故的58.3%，死亡人数占所有伤亡的58.0%；在辅助生产流程中，发生了130起事故，造成126人遇难，这些事故占全部事故的41.7%，死亡人数占所有伤亡的42.0%。
在关键制作流程中，事故发生率最高的三个步骤分别是：金属切削环节，该步骤共记录了48次意外事件，造成52人丧生；铸造环节，该步骤共记录了32次意外事件，导致30人丧生；装配环节，该步骤共记录了28次意外事件，造成26人丧生。
辅助环节里检维修活动导致事故70宗，造成69人丧生，这些事故占所有事故的22.4%，占死亡人数的23.0%。检维修活动引发的各类事故中，因机械导致的事故有25宗，占总事故的三分之一点七；因触电造成的事故有13宗，占总事故的18.6%；从高处坠落和物体撞击导致的事故各有11宗，两者合计占总事故的15.7%。
二、存在的主要问题和风险挑战
铝镁金属制品存在粉尘爆炸隐患未能有效控制。这类合金材料被手机、电脑、汽车等领域广泛采用，随着新工艺和新技术不断涌现，铝镁制品在打磨和抛光过程中产生的细小颗粒，其发生爆炸的可能性很大。一些公司对粉尘防爆的重要性认识不足，除尘系统的安全装置存在不足，防爆、灭火、隔离等安全措施布置不妥当，尤其是少数单位湿式除尘系统实际在干式状态下操作，工作区域和设备内部没有定期清理，造成粉尘大量堆积，极易造成多人伤亡的重大事件。
机械设备导致的事故频发。2024年各类事件统计显示，因机器造成的事故有124例，导致115人丧生。一些机械制造公司自动化程度不高，陈旧的冲床、压力设备、机床等的安全保障措施存在不足或保养不力，容易造成人员受伤。此外，伴随自动化、智能化装置如机器人与机械臂的广泛部署，人类与机器协作、设备运行保障、网络防护等潜在问题识别和应对措施存在缺失，对作业安全形成新的难题。
铸造和金属切削加工环节迫切需要严格管理。2024年，该类工序发生事故80起，导致82人丧生。熔炼设备存在安全隐患，如炉体耐火内衬被烧穿、熔炼液面结壳、汤勺伤人等，本质安全措施未能有效执行。同时，防护装置被擅自移除或联锁装置缺失，安全防护存在漏洞。此外，人员违规进入机械臂作业范围，造成铸造事故不断发生。设备安全防护措施存在缺陷，联锁系统及紧急制动装置出现故障或缺失，危险能量缺乏有效控制，常常造成设备卷入或挤压事故，引发金属加工领域的伤害事件。
第四方面，检查维修工作安全风险防范存在不足。2024年，检查维修工作流程中发生事故70起，导致69人丧生。检查维修工作通常涉及临时性任务和跨部门协作，工作开始前没有制定周密的执行计划，工作期间经常出现不合规的操作。对于设备中蕴含的机械能、电能、气动液压等潜在危险能量的控制手段落实不力，造成检查维修工作事故发生率持续偏高。
第五点要注意新能源动力电池的潜在问题。这类电池在机械领域迅速普及，应用广泛，尤其随着新能源汽车产业的迅猛发展，暴露出一些问题。例如，专门存放锂电池的设施不达标，数量过多，或者缺乏必要的信息安全管理系统。此外，运输锂电池的车辆没有按规定操作，电池包装的检查环节也存在疏漏。最关键的是，相关的应急处理能力有待提高。
三、下一步措施
加强金属粉尘爆炸安全管理。督促相关企业认真执行《工贸企业粉尘防爆安全规定》（应急管理部令第6号），依照重大事故隐患判定标准进行排查和整改，务必使粉尘爆炸危险场所的建筑设施、除尘装置、电气装置、粉尘清除等核心部位的风险控制措施得到彻底落实。着力推动金属粉尘行业构建安全风险监测预警平台，确保能够即时感知风险，精准分析研判，迅速采取应对措施。
其次要切实管理关键环节的潜在危险。对于制造业中事故频发的铸造、锻压、金属加工等高风险环节，促使公司制定问题自主检查和内部通报激励机制，不断加强重大问题的即时消除。对于高风险环节及人与机器协作地带，实施工艺危险性研究，明确各阶段管理手段，增强安全防护装置的稳定运行能力。提升工业机器人、自动化生产线智能安全水平，开展新设备本质安全监管，强化应用过程安全控制。
第三点在于强化检维修环节中的过程安全管控。促使公司健全检维修工作的安全技术措施，注重对操作人员的安全知识普及和技能训练，提升其安全防范意识，提高其规范操作水平。应当普及防止能量意外泄漏的安全管理手段，确保只有获得许可的人员才能实施相关操作。对于检维修活动中的高空作业、临时电源接入等高风险操作，必须严格遵循审批流程。
第四点在于提高装置的自动化程度和智慧化程度，配合机械产业进行转型，要求公司全面发现并分析装置运行中的安全风险，分批替换掉存在高危险的装置设备，对当前运行的装置设备实施自动化和智慧化技术改造，在装置使用过程中，强化对运行中装置设备的安全监管，禁止任何人拆除、毁坏或隐藏安全防护装置，以此增强装置自身的安全性能。
要注重动力锂电池安全性的探究和监管。需开展动力锂电池事故成因及安全监管技术的研究工作，明确各类动力锂电池在搬运、存放、安装等环节的潜在问题。要推动企业做好动力锂电池组装环节的缺陷检查，增强突发事件应对水平，保障工作人员操作安全。
