曲力为。
在实施顶件力弯曲工艺时，需要明确压力机的额定承载能力，因为弯曲模具的间隙配置，对成型零件的品质有着显著作用，倘若间隙偏大，会导致显著的回弹现象，而如果间隙过小，则会使产品的厚度减薄，并且会加剧模具的损耗。
因此必须确定合理的间隙值。
模具的适宜间隙量可以用公式求得，其中弯曲模单边间隙等于材料厚度，材料厚度正偏差依据弯曲件高度和弯曲线长度确定的系数，这个系数在此处取值为。
，当弯曲件内侧半径小于材料允许的最小弯曲半径时，需要确定凸模圆角半径，依据冷冲模及塑料成型工艺与模具设计资料表中的数据，计算弯曲模工作部分尺寸，此时应取凹模圆角半径，凹模深度也应相应确定，凹模圆角半径通常不应小于某个值，这样可以防止弯曲过程中材料表面出现划痕。
弯曲凹模圆角的大小，可以参照冷冲模和塑料成型工艺与模具设计资料表来确定，凹模的深度也是如此，在弯曲制件时，如果弯曲的边长比较长，而且对于平直度方面的要求不是特别严格，那么就可以选用冷冲模和塑料成型工艺与模具设计资料表上提供的那些数值，凸凹模工作部分的尺寸公差，需要通过凸凸减去凹凸再加上凹，这个公式来计算，压力机的挑选，根据前面已经确定好的压力机的公称压力来进行。
压力机的各项指标具体为，当输出额定力量时，冲头与最低工作位置之间的间隙，冲头的活动范围是固定的，可调整的活动范围有一个基准值，每分钟可以完成的标准动作次数，机械臂完全合拢时的高度，高度的可调范围，冲头中心到设备主体的水平距离，工作台的长宽规格，前后左右位置的孔洞规格，支撑柱之间的距离，模具架的设计及其相关参数，选用的是带有中间导向柱的模具结构，依据《冷冲压模具及塑料成型工艺与模具设计》第九章的表格，获取了模具架和模具座的详细规格，再参照表格，确定了导向销的规格，查得导向套的尺寸，以及从表格中找到模柄的规格等等。
顶出装置顶板和凹模的组合弯曲零件的构造较为繁复，顶板和凹模并不紧密配合，顶板的规格通常依据弯曲零件的尺寸来设定，其长度一般由弯曲零件的长度决定，或者根据凹模的尺寸来设定，弯曲模装配图，刷架展开图，刷架成品图，导柱零件图，导套零件图，凸模零件图，垫板零件图，凸模固定板零件图，成型侧刃零件图，卸料板零件图，凹模零件图，凹模固定板零件图，弯曲凸模零件图，弯曲凸模零件图。
先前计算模具工作尺寸时已经确定了凹模的尺寸，由此可以确定顶板的长度。
顶板的厚度由国家标准查得为。
模具组装必须注意细节,组装时需核对模具的闭合尺寸和压力机的闭合尺寸是否匹配,组装前务必清理上下模座与滑块底部的油渍,同时确认无遗留物品,以免妨碍准确组装或引发安全事故。
模具的安装步骤通常是这样的，首先要根据冲模的闭合高度调整压力机滑块的位置，确保滑块在最低点时，与工作台面之间的空隙要大于冲模的闭合高度。
先把滑块顶到最高位置，把冲模安在压力机工作台面指定位置，再把滑块降到最低位置，接着调整滑块的高度，让它的底面与冲模上模座的顶面相接。
启动压力机，将滑块调至上方位置，进行若干次空行程，然后把滑块置于最低位置，固定好下模座。
毕业设计持续近两月期间，我对模具的认知由浅显变得深入，并成功实现了独立设计开发，期间我始终勤奋努力，严格遵循标准冷冲模设计流程来规划安排每项工作。
零件构造极为精密，部件形态颇为繁复，我持续钻研根本原理，掌握各部件的职能与构思技巧。
在选择制造流程时，要将通用的设备零件制造方法与模具制作技术融合在一起。
根据零件的精确度标准以及模具的使用期限，要设计出恰当的模具构造，同时明确各个部件之间的匹配精确度。
通过整个过程的学习体会。
我觉得受益匪浅，也对这行业充满了兴趣。
冷冲模主要借助压力，借助模具对钣金零件实施冲孔、落料、弯曲、胀形等工艺。
冷冲模加工的精度高，生产率高。
通过毕业设计我熟悉了冷冲模的结构及设计方法。
根据电机碳刷架的构造特性，依照常规的规划步骤，安排了各项制作流程，并且制作了配套的成型工具。
整体而言，模具构造的规划须满足高度精确的制造标准，并力求实现更长的使用周期。
模具的耐用程度和加工的精细度存在一定的冲突，为了确保加工的准确性，我考虑了耐用性的关键点，在配置压力设备并设定凸模和凹模之间的空隙时，将耐用性因素纳入考量。
模具的使用让制造效能变得更强了，制作时间也变得更短了，不过模具的造价却不低。
若未来研发中顾及到模具的耐久性，那么在国内促进模具行业的发展将是有益的。
毕业设计工作即将完成，在此向学校与系部领导表达诚挚谢意，感谢他们自始至终的悉心指导，以及为项目提供的设备支持，也要特别感谢导师吴德和的协助，此外，还要感谢小组成员在设计期间遇到难题时给予的援助。
正是在他们的指导和帮助下，我才能够顺利完成了毕业设计。
在即将开始工作之际，我充实了知识储备，这对于我来说是非常珍贵的收获。
参考书目有李聚松的冷冲模设计，由北京机械工业出版社出版，高正文所著的冲压工艺与模具设计，同样由北京机械工业出版社发行，魏华光编写的实用模具设计与制造，出自国防科技大学出版社，陆子茹编写的冷冲压模具设计与制造，由江苏科技出版社出版，李云佑编写的冲模手册，由机械工业出版社负责出版，冯炳其编写的模具设计与制造简明手册，由伤害科技出版社出版，王孝培编写的冲压手册，同样由机械工业出版社发行，天津大学编写的机械零件手册，由教育出版社负责出版，陈炎嗣编写的冲压模具设计与制造技术，由北京工业出版社发行，虞传宝编写的冷冲压及塑料成型工艺与模具设计资料，由机械工业出版社提供，附件清单包括落料模装配图，张冲孔模装配图，张弯曲模装配图，张，如果不在其它工序中冲制，可能会影响到定位要求，所以最好在最后工序中冲制这两个孔。
弯曲件的展开尺寸长度方向上的计算表根据查表得此中性层系数。
圆弧ЛЛ沿长度方向展开的总量，依据宽度方向的计算数据，参考表格确定中性层系数，涉及直线圆弧与直线组合的结构，用于落料模的设计，需要考虑冲裁件工艺特性，冲裁体精度需在经济性标准内选取，此次冲裁属于常规类型，故精度标准应设定为中等水平。
毛刺的多少跟冲裁方法，材料种类，板料厚度有密切关系，一般冲裁时毛刺的大小，是在试模时生产时确定的冲裁间隙，确定这个间隙的依据是，落料时零件的尺寸取决于凹模尺寸，所以间隙应该通过减小凸模尺寸来保证，冲孔时孔的尺寸取决于凸模尺寸，所以间隙应该通过加大凹模尺寸来保证。
依照经验公式，合理确定冲裁间隙，需要计算间隙系数，并明确凸凹模工作尺寸及制造公差，其计算过程需遵循特定原则，具体如下，落料加工时，应首先确定凹模刃口尺寸，该尺寸需接近或等于零件的最小极限尺寸，以此确保凹模在磨损到一定范围后，依然能够冲裁出符合标准的零件。
凸模刃口的基本尺寸应比凹模刃口基本尺寸小个最小合理间隙。
弯曲体展开图形状较为繁杂，材料厚度有限，所以，凸凹模的工作尺寸需依据加工方法来核算。
冲裁凸凹模的间隙值如下，未标注公差的按等级确定，具体为，尺寸在时，公差是，尺寸在时，公差是，尺寸在时，公差是，尺寸在和时，公差是，尺寸在时，公差是，尺寸在时，公差是，尺寸在时，公差是，尺寸在时，公差是，其他情况采用配合加工方式时，应以凹模为基准，凹模尺寸的计算方法见下表，尺寸类别凹模磨损后尺寸变化制件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料Ⅰ变大按凹模尺寸配合加工确保双面间隙凹凹Ⅱ变小凹凹Ⅲ不变凹凹注取凹参照上表，本设计落料凹模的计算方法，有助于顺利加工材料，进而提升制件品质。
根据材料厚度，可以确定零件与零件之间的连接宽度，零件与材料边缘的连接宽度是。
条料宽度需要调整，因为两侧通过侧刃来控制送料间隔，因此适当加宽，条料宽度依据凹凸模进行设计，凸模的固定部分因为工件形状复杂，并且需要防止转动，所以固定部分按照要求，设计成如图所示的样子，这样，不仅能够解决防止转动的问题，还能节省材料。
台阶部分用来防止凸模下滑，它需要承受卸料时的作用力，这个部分的尺寸固定在左右长度附近。
工作部分工作部分的尺寸前面已标注。
由于其形状复杂，加工时采用仿形刨。
凸模的尺寸确定，包含固定板厚度，卸料板厚度，导料板厚度，以及额外增加的长度，通常这个额外长度取值为，本例中就采用这个总长度值，凹模的设计需要依据工件的外形尺寸和模冲的结构特点来决定，对于中小型凹模，一般采用整体式结构，而大型凹模则常选用镶拼式结构，这个落料模属于中小型，因此决定采用整体式凹模。
这个最小弯曲半径的数值,会受到材料抗拉强度变化,纤维排列方向,以及表面状况好坏等多方面的影响。
该弯曲件直边部分的高度，参照图示，高度数值为，达到了，因此符合弯曲标准。
弯曲件上的孔与边缘的间隔是，这个间隔比规定的最小距离要大，而且远离了弯曲变形的部分，所以，弯曲过程基本不会对孔的精确度和形态造成影响。
弯曲件的精度弯曲件的角度公差为，。
弯曲件的直线尺寸公差为级。
金属材料在塑性弯曲过程中会出现弹性形变，所以，在弯矩消除后，弯曲件的弯曲角度和弯曲半径会与模具规格产生偏差，回弹程度一般用回弹角度来衡量。
回弹后制件的角度反映了模具的角度，这受材料力学性能和弹性模数的影响，两者成反比关系，弹性模数越小，回弹越明显。弯曲半径越大，回弹角也相应增大。弯曲中心角越大，回弹角则越小。校正弯曲比自由弯曲的回弹角要小。对于不同形状的制件，形状复杂的回弹通常小于形状简单的回弹。
回弹角度的具体数值，在方案制定阶段，往往依据实际测试的资料进行校准，或者通过反复试验调整后最终确定。
该弯曲为形弯曲，且为自由弯曲回弹角为。
控制回弹现象的方法在于此弯曲零件的形态已经确定，因此，通常从以下几项着手弯曲制作工艺方面，在实施压弯操作前，需要对原料实施退火工艺处理。
通过调整模具构造，比如加大压料力度，或者缩小凸模与凹模的空隙，能够有效降低回弹现象，在弯曲零件的末端施加压力，也可以达到这个效果，这样做既能确保弯曲后的高度非常准确，同时还能进一步减少回弹的发生。
弯曲力测算一般依照经验公式进行，针对自由弯曲形态，结果展示于表格之中，凹模磨损会导致尺寸发生改变，依据制件嵌入原理，变化后的尺寸需进行计算，凹模尺寸的增大公式为，减去凹模初始值，加上若干修正值，再减去凹模当前值，继续添加多个调整量，接着减去凹模另一当前值，继而增加若干修正值，然后减去凹模特定值，再增加多个调整量，随后减去凹模另一特定值，接着加上若干修正值，继而增加多个调整量，最终保持凹模初始值不变，落料凸模的基础尺寸与凹模
