科技持续发展，自动化控制技术已普遍用于机械制造、矿业开采、印刷加工等众多行业领域，冲压行业属于典型劳动密集型产业，对人力资源需求量极大，近年来，由于人工费用持续攀升，加之产业升级换代压力增大，对冲压生产线实施自动化升级改造，以减少人力开支，已成为必然趋势。此外，怎样提升生产效能、减少生产开销、增强产品市场优势，已成为各公司发展的关键所在。冲压线自动化升级的核心，在于怎样完成工件的自动装填，以及工件怎样在各台冲压设备间自动流转。依据前述状况，需对既有装置展开自动化升级，同时构思并制造冲压自动化作业体系，确保工件能自主完成进料、转运、成型及卸料等流程，借此既能削减人工开支，又可维持既有作业水准，并且能强化生产线的运行安全。
冲压自动化通常包含三种类型，分别是连续模的自动化技术，多工位冲压的自动化技术，以及串联式的多机连线自动化技术。冲压自动化生产模式需综合考量多个要素，具体包括，材料种类及其硬实程度，以及是否采用卷材，此外，材料的具体厚度也需纳入考量范围，它会直接影响到冲床的规格选择，同时也会对整平送料机的配置提出相应要求，月度生产量的大小也是决定因素之一，当产量较高时，可选用连续模进行生产，而一般或较少的产量则可考虑采用多工位或串联的生产方式，最后，冲压产品的形状复杂程度也需考虑在内，应根据产品设计来选择相应的模具，并以此为基础确定合适的冲压自动化方案。
连续模冲压自动化是指利用连续模进行冲压作业，这种模具通过带状材料加工，在一套模具上设置多个工位，可以同时进行多种冲压工序，属于冷冲压模具类型。每次冲压动作完成后，料带会自动按固定距离移动，直至产品加工完毕。连续模的特点在于，冲压时材料带持续朝单一方向行进；若模具内部材料带被截断，并朝着两个或更多方向流动，则属于跳步模；当材料带的推进在模具内部自动进行时，称之为全自动连续模。
多工位冲压技术是将多个加工步骤的模具集中在一台冲床上，借助冲床滑块的单次运动，让安装在设备上的落料、冲孔、折弯、拉伸、切边等不同模具同步运作，并且在一个往复循环里，将板材从起始工位依次转移到后续工位。冲压成型后，零件按顺序经过多个工位的转运，最终到达模具的最终环节并安放到传送带上，由工作人员进行检验和打包，这样便完成了产品在模具各工位间的周转，实现了冲压制造的高效率、高准确度以及全自动化运作。特点在于，在同一条冲压生产线上，借助不同工艺的冲压模具，通过机械臂或其他自动化设备，以模具或零件移动的方式完成零件的冲压制造，这种模具被称为多工位模具。
