如今汽车行业竞争加剧，客户挑选车辆时不再只看价格，更加看重车辆的性能和做工。冲压作为汽车制造四大关键环节的第一步，冲压零件的优劣不仅关系到车身的外观，还会削弱零件的防锈能力以及产品的耐用程度，所以必须严格把控冲压零件的瑕疵问题。
冲压零件成型时常遇的毛病包括褶皱、断裂、弹回，以及表面状况不良，具体表现为凹陷、错移和撞击等瑕疵。这些问题占冲压件质量改进的绝大部分，模具的持续调整和修复导致其使用期限缩短，设备闲置时长大幅上升，零件返修乃至报废情形增多导致制造费用上升，所以研究冲压件主要瑕疵的成因及对策，对提升产品成型水准和生产效能具有显著的实际意义。
起皱和叠料
板料厚度与平面尺寸悬殊，导致厚度方向稳定性差，平面应力增大时，厚度方向就会失去平衡，进而引发波纹状变形，具体情况参见图1。
图1 起皱缺陷
起皱产生的原因
⑴材料堆积起皱，进入凹模腔内材料过多，产生起皱。
板料厚度方向约束力不足，压缩凸缘会因此失去稳定而产生褶皱；不均匀的拉深区域容易受到不均衡的力，受力不均也会引发失稳并导致褶皱出现。
制件R 角偏大,致使拉深时凸模难以夹持材料,材料移动过速,最终引发起皱现象。
制件中的压料筋布置不恰当，或者压料筋的尺寸偏小，无法有效控制材料的快速移动。
产品某些部位应当设置吸皱筋却未设置，或者设置的吸皱筋尺寸不足，因此造成制件在拉伸成型时出现褶皱现象。
模腔与模台之间的空隙太宽，致使工件在拉伸阶段模具无法夹紧材料，因而出现褶皱现象。
起皱的解决方法
产品构思环节：首先，审视初始产品构造方案的妥当性，其次，防止产品呈现马蹄形轮廓，再者，针对产品易产生褶皱的区域，设置加强筋等结构。
在冲压制作环节，需要科学规划流程步骤，审视接触区域与延伸补偿区域的适宜性，核实延伸用坯料、施压力度及局部材料变形状态的恰当性，通过设置内部筋条来缓解褶皱现象，或者提升施压力量，变更延伸筋装置、冲压走向，增设成型步骤，增大板材厚度，调整制品及工艺构造以消解过剩材料。
材料选择上，要确保产品符合性能要求，针对那些容易产生褶皱的部件，应选用延展性更佳的材质，以提升整体质量。
解决起皱问题通常要注意两个关键点，首先，要保证在拉深时模具能牢牢夹住工件，其次，要控制材料移动得既不快也不慢，速度要适中：如果材料移动太快，可能会引起工件出现褶皱；如果材料移动太慢，又可能导致工件发生破裂。
开裂
材料在拉深时出现破损，是因为其承受的变形量超出了本身能够适应的范围，导致结构失去稳定，具体情况参见图2。
图2 裂开缺陷
冲压零件出现断裂是成型过程中常见的质量问题，这种损伤会削弱零件的承载能力，缩减物件的使用期限，一旦发现此类损伤，通常需要将其作废，由此造成生产效能下降，并导致制造成本上升，所以必须在生产初期做好防范措施，同时也要在问题发生后迅速采取补救措施，这两方面都显得非常紧迫且至关重要。
开裂产生的原因
产品在抗拉强度不够时会出现断裂现象，特别是在凸模和凹模的圆角部位，由于局部承受的力太大，导致破裂。
材料变形程度不够导致的断裂，在鼓形变形过程中，会出现在凸模顶端附近发生断裂，或者凸缘部分材料过度变形流入过多而引发的断裂。
时效裂纹指的是，在加工难度大的部位，制造时材料会变硬，变硬的同时会出现变脆的情况，再加上成形后留下的内应力影响，会导致工件开裂。
材料在塑形过程中，经过拉深和弯曲，再反向弯曲时容易发生断裂，这种情况常常出现在凸缘部位或者模口边缘。
条状缝隙，源于材质之中夹杂异物所致的断裂，通常沿着板材延展路径分布。
开裂的解决方法
⑴材料方面：采用拉延性能较好的材料。
提升适应能力，首先确定适宜的原料规格和形态，其次优化拉延筋的设定值，再者引入辅助操作例如开孔，同时优化润滑状态，另外修正工艺辅助区域，最后调整施压力度。
回弹
零件在冲压成型之后，由于成型力消失，材料会出现局部或者整体的形状改变，具体情况可以参考图3。
图3 回弹缺陷及应力应变
解决回弹问题的方式：因为导致回弹的原因众多，例如材质、受力情况、模具状况等，所以在实际制造环节中往往难以处理。
材料在弹性区间表现，若屈服强度数值大，弹性系数值高，那么加工时强化程度显著，弯曲后恢复形变也明显；如果这些指标偏低，那么抵抗弹性形变的效果更好，恢复的数值也较小。现阶段，处理回弹问题通常采用以下几种措施。
补偿方法基于以下原理，通过预先在模具上设置倾斜角度，来抵消工件弯曲后的形状变化，这个角度大小参考实际回弹数值，并结合经验与计算机辅助工程分析确定，目的是使最终产品符合预期形状要求
拉弯工艺，通过在板料弯曲过程中施加牵引力，能够调整图2所示开裂缺陷板料内部的应力状况与分布，促使应力分布趋于均匀，从而降低回弹程度。
⑶采用成形性较好的材料。
表面质量缺陷
压件表层瑕疵主要有撞击纹、滑动纹、凹陷、隐坑、形变等，见图四。对外壳部件而言，外壳面出现的瑕疵是不可接受的。
图4 表面质量缺陷
产生原因
接触模具时板料和应力集中部位摩擦，导致表面出现划痕，这是冲击线和滑移线形成的原因。制件变形不足时，局部材料应变小，外力消失后会出现塌陷、暗坑和表面扭曲等缺陷。
解决方法
去除波纹线，能够通过调整成型圆角、凹模圆角，加大拉伸深度，变换压料面等途径来实现。
去除滑移线，能够通过调整物件构造使其对称，或者增强对抗力等手段。
要解决凹陷和表面变形问题，需要明确部件在形变部位应力变化的程度，力求使产品塑性变形分布均衡；此外，还可以采用增加抗力等方法，并提升局部成型时的形变程度。
结束语
当发现物件存在瑕疵，应当首先探究其形成的根本原因。针对具体情况展开细致研究，拟定能够有效实施的改进措施。另外，方案执行时必须详细记录进展情况，把突出的关键问题通报给前期团队，落实预防再次出现的措施；在SE环节，参考过去冲压件制作的实践，借助产品外观的改进和调整，防止麻烦的发生，压缩完成时间，确保冲压制造顺利推进，增强制造效能。
