模具维护要领：连续模维护要细心耐心，修模需附料带

频道：‌冲压模具日期：2025-09-23 16:03:46 浏览：2

保养模具时，针对连续模，必须认真、仔细、有条理，不能随意操作。若因故障修理模具，应附带料带，这样有助于排查问题。要先开启模具，参照料带，审视模具情况，明确故障根源，找出具体症结，然后实施模具清洁，才能开始拆卸。拆解模具时，用力要平稳，特别是对于卸料弹簧在固定板和卸料板之间的部分

一．模具的维护要领

维护连续模时，要格外认真，要有恒心，必须遵循步骤，切不可鲁莽行事。当模具出现故障需要修理时，一定要带上料带，这样有助于查明问题。要先开启模具，参照料带，审视模具的情况，明确故障的起因，找出症结所在，然后对模具进行清洁，这样才能够拆卸模具。出模时应力需均衡，对于卸料弹件在固件板与卸件板之间以及卸件弹件直触内导柱的模件构造，其卸件板的取下要确保件板稳定弹出，件板的偏斜或会致使模件腔内凸件的破损。

1．凸凹模的维护

拆卸凸凹模时，需要关注模具当前状态，这样安装时才能顺利复原，如果存在垫片或位移，要在零件上标注垫片厚度并详细记录，更换凸模时，要测试卸料块和凹模的配合是否顺畅，同时检查与凹模的间隙是否均匀，更换凹模时，也要测试与冲头的间隙是否均匀，对于修磨后的凸模，如果长度缩短需要通过垫片调整到标准尺寸，要确认凸模的有效长度是否满足要求调换断裂凸模需弄清缘由，同时要查看关联凹模有无磨损，是否须要打磨刃部。拼装凸模时得确认凸模同固定件或固定板之间空隙是否得当，带压紧装置的要确认有无松动空间。安装凹模须平放进去，再垫上平垫铁，用铜棒轻轻敲实，切忌斜放硬砸，凹模底面得做斜角处理。安装完毕后要核对凹模平面同模面是否齐平。组装完凸模、凹模和模芯之后，要参照料带进行仔细核对，确认各部件是否安装正确，有无装反的情况，核实凹模和凹模垫块是否装反，检查落料孔是否通畅，新更换的零件是否需要减少进料量，需要减少进料量的部分是否足够，确保模具需要锁紧的部位已经锁紧完毕。需留意脱料板螺钉的紧固核查，紧固时须由里向外，均匀用力交叉紧固，不可逐一紧固单颗螺钉，避免致使脱料板歪斜，进而造成凸模破损或模具精准度下降。

2．卸料板的维护

卸料板可以先用两根撬棍均衡撬动，接着用双手均匀用力将其取出。如果拆卸不顺利，需要确认模具内部是否彻底清理，锁紧螺钉是否完全取下，是否存在卡料导致模具受损的情况，找出问题再采取相应措施，切忌随意操作。安装卸料板时，应当先清除凸模和卸料板的灰尘，在导柱与凸模的结合部位涂抹润滑脂，然后平稳地放入，再用双手按压至合适位置，并重复操作几次。如果太紧，需要找出缘由，比如检查导柱和导套的导向是否正常，确认各部分是否存在损坏，看新更换的凸模能否顺利通过卸料板，还要看位置是否恰当，查明具体原因后再采取相应措施，固定板上有压块的话，要检查卸料背板上的余料是否充足。材料在卸料板和凹模之间的接触部位，经过长时间冲压会形成压痕，这种压痕通常出现在两者之间的容料间隙处，该间隙一般比材料厚度小0.03至0.05毫米，当压痕变得很深时，就会干扰材料的压制过程，导致产品尺寸出现偏差，并且难以保持一致性，因此必须对卸料镶块和卸料板进行修复处理，或者重新进行研磨加工。等高套筒需要实施精确检测，当其高度不均时会引起卸料板偏斜，精密导向与平稳弹压性能会因此受损，必须进行维护保养

3．导向部位检查

导柱和导套的配合间隙怎么样，有没有出现烧焦或者磨损的现象，模具导向的润滑情况是否良好，都需要进行确认。导向零件的磨损和精度下降，会导致模具的精确度降低，模具的各个部分就会产生故障，因此必须进行适当的维护以及定期的更换。确认导料零件的精确度，如果导正钉已经磨损，无法发挥正常的材料导向作用，就必须进行更换。审视弹簧状态，包括卸料弹簧和顶料弹簧，确认有无断裂，或者虽未断裂但因长期使用导致疲劳，强度减弱，这种情况需要定期进行维护和更换，否则会对模具造成损害，或导致生产受阻

4．模具间隙的调整

模芯定位孔由于经常反复装配，会发生磨损现象，导致装配完成后出现缝隙过大（装配后变得松散）或者缝隙分布不均匀（造成定位不准确）的情况，这些都会使冲切后的截面质量下降，凸模容易折断，并且容易产生毛边等问题，可以通过检查冲切后的截面状况，进行适当的缝隙调整。当缝隙较窄，可见的截面就少，当缝隙较宽，可见的截面就多，并且边缘不够平滑，需要通过改变位置来得到合适的缝隙，设置妥当后，应该做好相关记录，也可以在凹模周围做标记等，这样方便以后的维护工作。在平时的生产过程中，应该把模具还处在良好状态时的料带收集起来妥善保存，如果之后的生产过程不顺利或者模具发生了变化，这些料带就可以作为检修模具时的参考依据。此外，需要关注支撑装置的磨损情况，看它能否正常支撑物料，同时也要检查校正销和套筒的磨损状态，并做好相应的维护工作。

模具常见故障产生的原因.处理对策:

冲压加工时，遇到质量问题要仔细研究，制定可靠办法，彻底消除故障，这样能减少开支，确保生产正常。接下来，针对加工中常见的质量问题，探讨成因及解决方法，供模具维修人员借鉴。

1．冲件毛边.

故障缘由包括，刀具边缘出现损耗，或者，在修整刀口后，调整缝隙时，作用效果并不理想，又或者，刀口部分发生崩裂，再者，调整缝隙时，上下位置出现偏差，或者，部件松动，此外，模具的上下部分没有对齐。

处理方法：首先打磨切割边缘，其次精确控制凹模凸模的制造标准或变更预设的空隙，再次精细打磨切割边缘，接着修正冲裁时的空隙并检查样板孔洞的损耗或成型零件的制造标准，最后替换导向部件或重新组合模具。

2．跳屑压伤

出问题的缘由在于，零件之间的空隙过于宽泛，或者装载材料的方式不妥当，又或者加注的冲压油流速过快且粘稠度高，亦可能是模具失去了磁性，加上凸模存在磨损现象，导致碎屑紧贴在凸模表面，同时凸模的长度不够，导致其未能完全嵌入凹模，此外，材料本身比较坚硬，而冲切的形状又相对简单，这些都是可能的原因，另外还有临时性的补救方法

处理方法包括：提升凸凹模制造精确度或调整设计间隙，将料带运送到合适位置后剪裁并清理模具，控制冲压油滴数或更换低粘度油品，完成研磨后需退磁（使用冲铁料时需特别注意），对凸模刀口进行研磨，调整凸模刃部进入凹模的深度，更换材质并修改设计，在凸模刃部端面加装顶出装置或修整出斜面或弧形（需留意方向）。降低凸模刀口端面与碎屑的接触范围；h、减弱凹模刀口的尖锐程度，降低凹模刀口的研磨程度，提升凹模直线刃面的不光滑程度（覆盖），使用清洁设备清除碎屑。放慢冲压节奏，缓解碎屑跳跃现象。

3．屑料阻塞

出料不畅是因为以下因素：孔洞尺寸不合适，过小或过大导致碎屑难以排出；刃口已经严重损耗，边缘不锋利产生大量毛刺；润滑剂喷射速度过快且粘稠度高；凹模内壁不够光滑，碎屑容易粘连；材料本身比较脆弱；临时处理办法。

改进措施包括：调整出料口设计，再次优化出料口构造，重新磨削刀刃边缘，调节油滴排放量并选用不同油品，实施表面打磨工艺，抛光处理，加工过程中着力减小表面不光滑程度，更换材质，调整冲裁缝隙大小，在凸模刃部端面形成倾斜面或弧形轮廓（需注意朝向），配备吸尘设备，在支撑板出料孔位置增加气流吹送。

4．下料偏位尺寸变异

出现不良状况有多个因素，首先，冲头和凹模的刃口已经发生了损耗，导致边缘变粗糙，外轮廓变大而内部空间缩小；其次，产品的规格参数和配合间隙设定不合理，造成加工的精确度不高；再者，切割位置上的凸模和凹模嵌入部件发生偏移，使得间隙分布不均匀；此外，用于定位的销钉已经磨损，直径不够；导向部件同样存在磨损现象；另外，送料设备的送进距离、压紧力度以及松开时间的设置不正确；还有，模具的闭合高度调节不合适；卸料嵌入部件的压紧位置已经磨损，丧失了压紧功能，因为材料被拉扯导致翻料，进而造成冲孔尺寸偏小；卸料嵌入部件的强力压紧过深，也会使冲孔变大；同时，冲压材料的机械性能波动，比如强度和延展性不稳定；最后，在冲切过程中，冲切力量对材料产生拉拽作用，这也引发了尺寸上的变化。

解决方法包括，首先磨利切割部件，其次改进构造，确保加工的准确性，再次校准其定位的精确度，并调节冲切时的缝隙，接着替换定位销，然后更换导向柱和导向套，重新校准进给装置，再次调整模具闭合的高度，对卸料部件进行研磨或更换，增强压制效果，并调整压制力度，降低压制深度，更换材质，严格把控进料的质量，最后在凸模刃部端面加工出倾斜或弧形轮廓（需注意方向），以此优化冲切时的受力情况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。

5．卡料

问题产生于以下情形：送料装置的输送距离、压紧力度及松紧度调节不合适；制造过程中输送距离出现偏差；送料设备发生故障；物料呈弧形且宽度超出标准，毛刺较为突出；模具冲压时出现异常，镰刀弯现象导致；导料孔的直径过小，上模产生拉料作用；弯曲或剪切位置上下脱料不顺畅；导料板的脱料功能设定不正确，料带附着；材料厚度小，在输送时发生翘曲；模具安装位置不合适，与送料装置的垂直度误差明显。

解决方法包括，重新规划，再次规划，进行调校并实施维修，替换物料并严控入库标准，消除物料输送带的扭曲现象，重新打磨冲切导向凸模与凹模，调整卸料弹簧的力度，更改导向板以防止物料输送带粘连，在送料设备与模具之间增设上下压紧装置，加装上下挤压安全装置，重新安装模具。

6．料带镰刀弯

起因在于，零件表面存在挤压痕迹，特别是在支撑结构上；材料边缘未得到有效处理，且模具缺乏切边功能；设备下压深度设置不合理，可能过深或过浅；零件在冲压时受到损伤，模具内部残留碎屑；部分区域被过度施压，或者局部出现破损；模具构造方案存在缺陷。

改进措施包括：首先，打磨切割刀具，其次，选用不同材质，并在模具上增加边缘切割部件；接着，重新设置冲床的深度参数；然后，彻底清洁模具，以消除跳屑和压伤现象；同时，检查并修正所有卸料及凹模镶块的高度尺寸，对损坏部位进行修复；最后，运用整体弯曲装置进行调节。

7．凸模断裂崩刃

出现故障的缘由在于，部分零件卡住或被堵塞，或者传送环节操作失误导致材料被分割成两半，又或者是凸模的承压能力不够强，此外，当大小凸模之间的距离过短时，冲切过程中材料会被拉扯，进而造成小凸模断裂，同时，凸模和凹模某些部位过于锋利，冲裁间隙设置得过小，没有使用冲压油，或者所用的冲压油挥发速度太快，冲裁间隙分布不均且存在偏移，导致凸模和凹模相互干扰，卸料镶块的精确度差或已经磨损，无法提供精确的导向，模具的导向系统不准确或出现磨损，凸模和凹模的材质选择不合理，硬度不达标，导料件如销子发生磨损，还有垫片的安装方式不正确。

应对措施：首先处理掉料跳跃、废料堆积和模具卡滞的情况，其次要关注送料环节，经常修剪送料带，及时清理模具内部；再次对设计进行优化，提升凸模的整体承压能力，缩短凹模直刃部分的长度，在凸模刃部端面制作斜面或弧形，对细微部位进行后续加工；对于小凸模，其长度应比大凸模短一个料厚；同时调整设计参数；要控制凸凹模的加工精度或调整设计间隙，在细微部位冲切时适当增加间隙；调节冲压油的滴注量或更换油品；检查所有成形零件的精度，必要时进行调整或更换，确保加工精度达标；对部件进行研磨或更换；更换导柱和导套，并注重日常维护保养；更换使用材料，选用合适的硬度；更换导向部件；修正设计，尽量减少垫片数量，并使用钢质垫片，凹模下垫片需放置在垫块下方。

8．折弯变形尺寸变异

导正销已经过度磨损，导致直径偏小；折弯导位部分的精度不高且出现了磨损现象；折弯的凸模和凹模也因挤压而磨损；模具的让位空间不够；材料在折弯时发生滑动，因为折弯的凸模和凹模没有导向功能，并且折弯时没有施加预压；模具的结构以及设计尺寸存在缺陷；冲压件产生的毛边引起了折弯问题；折弯位置的凸模和凹模上安装了过多的垫片，使得尺寸变得不稳定；材料的厚度尺寸发生了变化；材料的机械性能也出现了变异。

处理方法：首先替换导向销，其次对磨具进行翻新或调换，再次对磨具进行翻新或调换，接着进行检验并加以纠正，然后改进构造，加入引导及预紧装置，另外调整构造参数，拆分弯曲步骤，增设弯曲矫正工序，同时打磨切割位置刀刃，调整配置整体钢衬，最后更换材质，严格把控进料品质，同样更换材质，严格把控进料品质。

9．冲件高低（一模多件时）

出现这种状况，主要是由于以下因素造成的，首先，零件在冲压过程中边缘存在毛刺，其次，零件表面有压痕，模具内部积聚了碎屑，再者，凸模和凹模的折弯部位受到挤压损伤或者发生了破损，另外，在冲剪环节中，材料发生了翻转，同时，负责压料的区域出现了磨损和挤压问题，此外，相关的撕裂位置尺寸不统一，刀口也发生了磨损，还有，容易断裂的部位预切深度不一致，导致凸凹模存在磨损或者崩口现象，不仅如此，负责打凸的部分凸凹模崩口或者磨损情况比较突出，最后，也可能是模具的设计存在不足之处。

解决方法包括：打磨切割刃口，清理模具消除碎屑堆积现象；重新修整或更换部件；修整冲切刃口，调整或增加强力压紧装置；检查并执行维护或更换；维修或更换确保撕裂效果统一；检查预切割凸凹模状态，进行维护或更换；检查凸凹模状况，实施维护或更换；调整设计增加高低调节或增设整形位置。

10．维护不当

出现这个情况，是因为模具上缺少防错装置，在组装过程中，工作人员粗心大意，致使零件装反了方向，或者位置放错了，特别是不同工位的零件混放；另外，有些本应处在原位置的镶件，在调整间隙后没有恢复到原来的状态。

采取改进措施，更新模具设计，增设防错装置；同时，在模具表面设置标记，组装完成后，参照输送带进行必要的核查，确认无误，并形成文字材料，以便后续查阅。

冲压制造过程中，对模具进行日常保养工作非常重要，需要持续关注冲压设备与模具是否运作正常，例如确保冲压油在输送路径上的注油情况。在模具安装到设备上之前，必须仔细检查刀口部分，同时确认所有连接部位都已紧固到位。通过这些措施，能够有效预防许多意外事件的发生。当对模具进行维修时，必须先周密思考再动手操作，并且要详细记录维修过程，以便从中总结经验教训。

冲裁模间隙对模具寿命的影响

冲裁模的设计里,凸凹模间隙的恰当选择,对于模具正常运作、提升冲件品质、增加使用寿命至关重要。最合适的间隙是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边形成的裂纹能够保持一条直线。如果间隙不合适,冲件边缘会出现不许可的毛边,导致刃口发生粘连,加剧磨损,最终会减短模具的使用期限。因此,怎样确定恰当的模刃空间,是构造模具时必须关注的关键点。

一般情况下,模具制造时公差常依据技术规范给出的数值来设定。比如,我们公司电机定子与转子采用0.5毫米厚的硅钢片,专业书籍建议的间隙区间为0.04到0.07毫米,这个范围相当于材料厚度的百分之八至百分之十四。按照这样的间隙参数,加工出来的定子与转子铁芯毛边可以保持在标准允许的限度之内因为缝隙过窄，导致凸模和需要冲切的孔壁之间、凹模与被切割材料之间摩擦力很大，造成凸模和凹模的侧边出现粘连，结果卸料时用力变大，进而影响了冲切出的零件横截面的品质，刀口部分变得不锋利，切割的零件边缘容易有毛边，而且毛边会迅速增多，严重时甚至会导致凹模破裂，最终使得模具的使用时间变短。在切割微细缝隙时,受弹性反弹影响,裁剪下来的部件长度会超出凹模,而冲出的孔洞直径则小于凸模,进而导致成品规格的精确度产生偏差。

为了改善冲压效果,增加模具的使用期限,通过参考国内外的相关文献,并在实际操作中开展对模具缝隙的测试探究,结果显示增大缝隙具有显著作用。

多次试验表明,对0.5mm厚硅钢片进行冲裁时,间隙设定在材料厚度20%左右最为得当,具体数值介于0.09至0.11mm之间。采用该间隙参数,能够取得以下成效:

冲压成品品质得到改善。当刀口非常锐利时，产生的细小毛边很少，在冲切操作期间，毛边的扩展速度也较慢。

冲压加工质量控制与故障检修_凸凹模维护方法_连续模维护要领

(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。

(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。

模具的使用时间得到了增加。单次刃磨能够确保更多的冲压次数,因此可以降低刃磨的频率,从而提升生产效能。同时,增加间隙还能降低模具的制作成本。针对切割1.5毫米厚度O8F冷板的情况,资料上建议的间隙范围在0.15到0.18毫米之间,采用电火花线切割技术制造凸模和凹模时,由于电极丝的直径为0.12毫米,难以确保模具之间的间隙符合要求,所以需要将凸模和凹模分开加工,这样一来不仅增加了材料的消耗,也延长了生产周期。选用宽度较宽的空隙（大约等于材料厚度的两成），就能轻松解决难题，可以一次性成功切割出凸模和凹模，这样既能减少模具生产的成本，也能确保冲裁产品的质量。

经过验证,适当地增加空隙,能够确保冲裁效果达标,同时还能使模具的使用时间延长两到三倍。

模具组立修配

一.模座组立

尺寸检测是模具组装过程中必不可少的一环，目的是核实零件加工的精确度是否达标。防止采用不合格的部件，可以减少模具不必要的维护，从而延长模具的使用周期。

模板通过细致的机械处理（包括铣削,打磨,钻孔,扩孔,攻丝,线切割）会产生边缘的粗糙部分和尖锐棱角,组装前需要先把这些粗糙部分和尖锐棱角处理掉。

(1)公模之修整:1.基本修整:将各部位之毛边和利角去除.

2公模板:模板须小于模盒高度0.05-0.1mm.

没有滑动装置：去掉锋利的边角和粗糙的边缘处理，确认是否存在渗水点，渗水点是否已进行螺纹加工。

该系统还需检查滑块跟导轨的空隙与运行是否平稳，不能出现卡顿状况，其空隙的允许范围要符合标准

辅助板需要打磨边缘和锋利角落，所有需要钻孔的位置都要做倒角处理，确认回位销孔比销钉直径大，以防摩擦，还要查看是否存在水孔，并核实水孔是否已经攻丝。

4.站脚:毛边去除和利角修鉓

5.下固定板:毛边去除和利角修鉓.