(1)电机铁芯级进模
以奥伯格、黑田和三井等企业研发的大型三列式铁芯自动叠压连续模为例，成型精度与间距精度均能达到2微米，模具可承受超过两亿次的冲压使用，单次刃磨后寿命可达三百万次以上，冲压频率可达到每分钟超过三百次。该模具的制造周期为三个月到四个月。依据使用要求，模具能够配备电子监控功能装置。
(2)空调翅片级进模
以日高、OAK和GBS等代表性企业生产的大型级进模为例，这些模具用于制造36列数翅片，其制造精度高达2微米，表面粗糙度值为0.10微米，模具可承受超过5亿次的冲压，刃磨后寿命可达1000万次以上，冲压速度超过280次每分钟，模具的制造时间需要3到4个月。这种模具的技术特点在于，一次装模可以同时冲压出72列数的产品。
(3)引线框架级进模
以日本山田企业研发的某款级进模为参照，该模具设有三个工位，每工位配备四十八根支撑腿，加工精度可精确到两微米，模面平整度达到0.10微米标准，其耐用性可承受超过一亿次冲压，单次刃磨后仍能稳定生产三百万次，生产效率可达到每分钟四百五十次以上，整体制造时长需要两个月时间完成。针对具体生产任务，将采用多套级进模与多台高速冲压设备联合构建自动化生产线，用于批量生产包含二百零八根支撑腿的零件。
(4)连接器件级进模
德国定转子铁芯的现代高速冲压生产线
以德国克兰斯基公司出产的连接件60工位级进模为示范，该模具加工精度为2微米，可承受超过两亿次的冲压次数，每次刃磨后可继续使用四百万次冲压，冲压频率能达到每分钟四百五十次以上，整个模具的制造过程需要两个月时间完成。该模具具备特殊的技术性能，能够在一套模具上分别加工两种不同材质的零件，并且可以将这些零件封装成一体化的组合产品。
(5)电子枪零件级进模
以日本东芝、日立等企业生产的显像管电子枪零件级进模为例，其制造精度为2微米，模具能够承受超过一亿次的冲压，生产周期为两到三个月。这种模具的技术特点在于，一套模具可以加工相同材质但不同规格的产品。
(6)壳体零件级进模
采用美国奥伯格公司研发的典型罩壳零件级进模，加工精度可至2微米，模具可承受超过一亿次的冲压，制作周期需要三个月。该模具的技术特点在于，能够同时进行双向拉深，并且一次冲压即可成型五件产品，充分展现了模具的高超工艺水准，以及生产产品的高效能。
国内级进模与国际先进水平的主要差距表现在以下方面：
与国际顶尖水准对照，模具制造精准度稍逊一筹，在模具精密加工层面存在差距。
与国际顶尖水平对照，模具的耐用程度少了三分之一以上，尤其单次刃磨后的使用期限较短，造成模具需要维修的频次上升，进而影响了冲压作业的效能。此外，模具在高速冲压设备上工作时，其作业频率比标准值低大约一百五十次每分钟。
与国际顶尖水平对照，模具的可靠性与稳定性存在不足，导致试模和运用期间需要更多调整和维修，时间上超出百分之三十以上。虽然国内模具在这方面的短板比国际前沿水平要小，但这仍是制约其市场竞争力的重要因素。
与国际顶尖水平对照，模具生产所需时间正逐步缩短，部分产品类型已达到国际先进水准。然而，在订单繁杂且生产周期高度集中的状况下，模具无法按时交付。整体而言，模具批量生产的效能和交货准时率，与国际先进水准相比，存在超过十分之一的差距。
