架模前：
挑选与模具吨位相匹配的冲压设备，确认模具的高度处在冲压机的可操作区间之内。
冲床的上部台面必须彻底打扫干净，不允许留有其他物品，模具的下模座底部也不得有零碎物件，需要将其平稳放置。
③ 模具要放置于冲床台面的正中间。
④ 冲床行程选择寸动。
架模中：
① 压模时要先升滑块，然后用寸动方式慢慢降到下死点。
带柄的模具，需要让柄部对准孔位，到达最低位置，先让模具下压闭合。
没有模柄的模具，要把它安放到恰当的地点，而且，带有出料口的那类模具，绝对不能让出料口被堵住。
垫块必须保持平整，同时要确认受力均匀，还要留意不要发生堵塞，避免因此导致模具损坏。
先让可成型模具的上模紧缩，接着放入厚度符合要求的废料，通过滑块将闭合高度调至恰当位置，进行两到三次空击，最后将下模锁定。
V型模具架在上下模具滑块闭合锁模状态下，将滑块抬升，其高度等于所冲压材料的厚度。
架模后：
① 检查上下模有无锁紧。
② 检查上下模是否有异常现象。
③ 工具到位，清理现场。
一、冲压模具使用操作规范
使用模具前，必须核对工艺卡片，确认模具型号无误，并且与工艺卡片上的信息相符。
2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。
确认模具当前状况是否良好，所用的冲压材料需与工艺图纸标准相符，以免材料不达标导致模具受损。
确认操作工具是否满足生产规范，例如压机的运行距离、压机的承载能力等，是否适合配套所用的模具。
在模具安装之前，务必将机床台面、滑块以及模具的上下面彻底清除油渍、尘埃和一切杂物。
确认模具在压力机上的装配是否到位，上模座与下模座是否牢固固定在压力机上，模具的安装闭合高度是否准确，力求减少偏心受力情况。调整闭合高度时，应借助手动或点动功能，分阶段逐步调节行程深度，在确认调整完毕前，不允许启动连续运行。
模具安装结束后，需要确认安装底座的各个固定螺栓已经拧紧且没有差错，以防止模具和设备受到破坏。操作时必须正确运用设备的安全防护和控制装置，在加工零件期间，工作台面上不可以放置任何与生产活动无关的物品。作业期间要定期检查模具的情况，一旦发现松动或移位，需要立刻进行修正。
必须严格遵循工场内的“三检”规范，加工出首批产品时，需借助模具对照工艺图纸进行细致查验，确认首个样品达标，方能展开大规模制造。
多人共同操作时，需要有专人负责引导，并且要安排专人负责控制踏板装置。
模具的高度和机床的调整高度，在必须使用垫铁时，只能安放在模具的下模板下方；如果确实需要将垫铁放置在上模板上，则必须经过技术人员的同意和指导才能实施。
模具操作需依照规范执行，设备运行期间严禁手伸入模具内进行零件拿取或清理废料，采用脚踏开关时，手脚配合要默契，添加物料或取用物品时，脚要暂时移开开关，每完成一个工件，手或脚都必须与控制装置断开，避免发生意外操作。
工作期间，需持续关注模具的运作状态，一旦察觉不正常情形，须立即着手实施维护与修理。
13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。
使用模具完成后，需依照规范流程，准确地将模具从压机中取下，取模时，必须确保模具处于闭合位置。整理干净作业区域，对于模具在操作期间出现的故障，应及时通报给技术部门。
拆卸后的模具表面必须彻底清理，清除油渍、尘埃等所有杂质，确保其外观干净、无锈迹、无油渍，小型工装应放置在专用架子上，大型工装要安排在指定位置，摆放时要注意整齐有序，同时要注重润滑保养，保证工装保持良好状态，工装存放的地方必须设置明显的标识。
16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。
工作人员未依照规定流程行事，导致生产设备受损，将依据部门财务奖惩办法展开评估。
二、注意事项
使用模具前需仔细核对，去除污垢，确认导向套与模具已充分润滑。
要经常查验冲床的旋转台和模具安装支架的状况，务使上下旋转台的中心线重合精准。需依照模具的装配步骤，把凸模和凹模在旋转台上安装妥当，务使两种模具的朝向相同，对于有方向性要求（非圆形及非正方形）的模具，更应仔细安装，以免装错或装反。
冲床模具的凸模和凹模刃口出现磨损现象时，必须停止当前作业，立刻进行刃口修磨处理，否则磨损状况会快速加剧，导致模具整体更快老化，进而影响冲压产品的品质，并缩短模具的使用年限。
操作模具时，冲压人员需要选用铜或铝等较柔和材质的工具，这样能够避免在装配阶段，因敲击或撞击导致模具受损。
搬运模具时需小心谨慎，不可随意丢弃或碰撞，以防止其锋利边缘与导向机构受损。
确保模具能够长久使用，需要定时更换模具里的弹簧，这样可以避免弹簧因疲劳而损坏，进而影响模具的正常运作。
三、冲压模具日常保养
模具的日常维护由操作人员执行，维修人员核查，维护频率为每批次一次；制品生产结束后，使用人员需在《模具日常维护记录》文档里，记录模具运行状态、首件末件及过程中制品的质量情况，还有维护执行情况以及维修记录，这些信息将作为判断模具是否需要维修的参考依据。
日常保养内容：
1、模具使用前的检查
确认模具的标记是否完整明确，参照工艺资料核实所应用的模具是否准确无误。
查验模具是否完好无损，确认凸凹模有无裂纹，观察有无磕碰痕迹，检查是否发生变形，查看可见部位螺钉是否松脱，对于冲裁模需判断刃口是否锐利等。
确认顶部和底部模具以及操作台面是否整洁无尘，同时查看滑柱与导套之间是否涂抹了润滑脂。
核实所采纳的物料是否与工艺要求相符，避免因选用劣质物料导致模具和设备受损，确保生产过程正常进行。
5）检查所使用的机床是否与模具相配备合理；
确认模具在设备上的安装位置是否准确，同时核实上下模压板的螺丝是否拧紧。
2、模具使用过程中的检查
开机调整模具前，务必确认模具内部外部没有杂物，留意刃口固定螺栓是否松脱，同时检查所用的板材是否洁净无尘
确认作业地点没有杂物，地面保持干净，周边不存在妨碍安全作业的情况。
开式可倾压力机上的成形模具，需要校准压制力，需要校准给料力，导向销的位置是否准确，导向销是否完整。
首件试制模具需经样板核对，质检人员确认达标后，方能进行大规模制造。
使用模具时，务必恪守操作规范，定期对模具的工作部件表面和活动接触面实施润滑，同时迅速清除废弃物，确保其正常运行。
操作期间，需持续监控模具运作情形，一旦察觉异常状况，务必暂停作业，并告知当班负责人商议对策。
3、模具使用后的检查
模具用完后，需要用设备开启模腔，借助器具抵住设备滑块，在确保安全的情况下，先清理模腔，再查看模腔表面有无破损，确认导柱导套是否牢固，确认施压和回料装置及刀口是否正常，确认定位装置是否准确稳固，确认所有可见的固定部件是否紧固；接着在导轨和工作面上涂抹润滑油。
2）清理模具安装面并涂油防锈；
3）将模具从机床上卸下，吊运时应物妥、慢起慢放；
更换车架纵梁成型模具的模块时，必须清理模座型腔的工作表面，确认模座型腔、刀口、调整块是否完好无损，卸下的模块要依序轻放到指定地点，擦干净并涂抹防锈油
5）选取在模具要停止使用后的未件进行全面检查；
检测任务结束后，需将模具当前的技术状况记录在《模具日常保养记录》文档中，若状态达标，应立刻完整地转移至指定的安放场所，若状态不达标，则需送往模具维修车间进行维护。
四、模具缺陷的分析和解决措施
1、凸模磨损太快
主要原因：
模具间隙如果过小，通常推荐模具的总间隙设置为材料板厚的百分之二十到百分之二十五之间。
该凸凹模具难以保持对准，这源于模座、模具导向部件以及转塔镶套的精确度不够，这些因素共同导致了模具的对准问题。
模具凸模的温升过高，主要是因为单个模具长时间不间断地进行冲压作业，导致冲头部分产生了过度的热量。
④模具刃磨方法不当，造成模具退火，磨损加剧。
局部进行单向切割，比如进行步冲操作、采用冲角方式或执行剪切动作，侧向作用力会导致冲头向某个方向倾斜，使得该侧的空隙收窄，进而引发模具出现较重的磨损现象，倘若机床和模具的安装精准度不足，极端情况下冲头会偏离下模，最终导致凸模与凹模遭到损坏。
2、模具带料问题
模具带料会造成废料反弹，其相关因素：
①模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。
模具的进料量，设备各个操作点的进料量是固定的，模具进料量过少，容易导致材料回弹。
模具的缝隙大小是否恰当，倘若缝隙设置不当，便容易导致材料弹回。
④被加工板材表面是否存在较多的油物。
⑤弹簧疲劳损坏。
防止模具带料的方法：
①使用专用的防带料凹模。
②模具经常刃磨保持锋利，并退磁处理。
③增大凹模间隙。
④采用斜刃口模具代替平刃口模具。
⑤模具安装退料器。
⑥合理增大模具的入模量。
⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。
3、模具对中性问题
模具运作时，其冲芯不同位置会出现磨损程度不一致，部分区域有显著沟壑，损耗速度较快，这种状况在窄长的方形模具上尤为突出。造成这一现象的关键因素在于：
机床转塔的构造或制作不够精确，关键在于上下旋转平台的模具固定部位没有对准。
②模具的设计或加工精度不能满足要求。
③模具凸模的导套精度不够。
④模具间隙选择不合适。
⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。
为防止模具磨损不一致，应：
①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。
②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。
③采用全导程模具。
提升工作人员的责任意识，一旦察觉问题立刻探究缘由，防止引发更严重的后果。
4、特殊成形模具使用
生产过程中，常常需要借助各种模具，包括桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具以及组合式模具等，这些模具主要用于成型或特殊加工。采用这些特殊或成型模具能够显著提升生产效能，不过，成型模具的成本相对较高，大约是普通模具的四到五倍。为了减少差错，必须留意并遵循以下准则：
①模具安装时进行方向检查，确保模具凸凹模安装方向一致。
依照规定准确更改模具的冲压层次，每次变动不宜超过0.15毫米。
③使用较低的冲切速度。
④板材要平整无变形或翘起。
⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。
⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。
⑦冲压时按照先普通模具冲压，最后使用成形模具。
五、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施
对外部板材，标准严格，不允许存在显著瑕疵。内部板材重点在于避免产生裂纹、隐蔽性裂缝。针对拉伸成型部件，需优先确认受力部位轮廓是否清晰，继而查验有无隐性裂纹，随后借助手指触摸，配合砂条进行推磨检查。
1.废品产生的原因：
A原材料质量低劣；
B冲模的安装调整、使用不当；
C操作人员未能确保条料准确沿定位装置送料，或者未能使条料按固定间距输送。
D冲模经过长久运用，其间隙出现变动，或者其作业部件及导向部件产生损耗。
E冲模因承受冲击振动时间太长，导致紧固零件松动，进而造成冲模各个安装位置之间出现相对位移。
F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2.预防废品的主要措施：
A原材料必须满足规定的技术标准，需要严格核对原材料的规格和牌号，对于尺寸精度和表面质量要求较高的工件，在有条件的情况下要实施化验检测。
B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守。
C所配备的压力机与冲模等相关工装装置，须确保在常规作业情形下正常运行。
在生产环节设定了严谨的审核机制，冲压件在初次加工时必须进行彻底查验，确认达标方可开始制造，并且强化了过程中的监控，一旦出现突发状况需迅速应对。
E必须遵守文明生产规定，传送工件和坯料时必须使用配套的工装设备，否则可能导致工件表面被压坏或磨损，进而影响其外观品质。
F在冲压时，务必确保模具内部干净，工作环境需井然有序，加工完毕的零件要排列整齐。
3.常见缺陷及解决措施
1)凸凹不平
判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。
推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。
原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，
处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。
2)开裂（暗裂）
通过肉眼查看拉深件拐角等材质形变明显的部位，需要翻转过来进行查验。
原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。
3)起皱
判断方法：用眼睛看
原因：压边力小
处理办法：适当增加压边力。
4)毛刺
判断方法：用眼睛看
原因：凸凹模间隙大。
处理办法：修模
5)孔偏
判断方法：上检具检查，与样件比较。
原因：工件没摆好，模具定位装置问题。
处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。
6) 少孔
判断方法：与样件比较。
原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。
7)孔变形
判断方法：用眼睛看。
原因：冲头磨损。
应对措施：轻微的戏谑，程度较重的戏谑即便发生变形情况，需要向班长汇报，并联络进行修正。
8)拉深不到位
判断方法：看压力点是否清晰。
原因：主压力偏小。
处理办法：适当调高主压力。
9)折边不良
判断方法：与样件比较
原因：件没摆好，定位装置问题。
操作方法：先安放工件，倘若状况依旧不佳，须向班组长反映，并联络模具维修人员实施模具整改。
10)压印
判断方法：用眼睛看
原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。
处理办法：将模具上模擦拭干净。
11）拉伤
判断方法：用眼睛看
原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。
处理办法：修模。
12)砂粒
判断方法：用油石推
原因：材料或模具表面不干净。
处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。
13)碰伤、划伤
判断方法：用眼睛看
原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
操作时需谨慎，搬运物料要轻柔，产品拿取亦要小心，必要时调整模具的合模位置，使其增大。
