这种做法便是：dT等于七加上某个数值，dA等于七乘以某个数值，然后再加上某个数值，接着是某个数值，第四节 核心构件的规划 工作构件的形态规划 从对模具的理解来看，冲模的核心构件主要有凸模、凹模以及凸凹模等，这些构件具有特定的要求，因此在规划工作构件时必须全面考虑。凹模的厚度和外形规格，关乎其承受的冲切力量，必须确保具备不会导致破裂和形变的足够坚固程度。因为选用复合模具进行加工，并且采取向下排出工件的方法，所以凹模内部必须配置顶件装置，同时需要增设顶件装置的固定结构。冲孔凸模的构思,因冲压零件的形态和规格各异,模具的制造以及安装流程等现实状况也各有差异,因此实际制造过程中所用的凸模构造样式便呈现多样化。圆凸模能够使用高精度外圆磨床进行制作，异形凸模则可以通过慢走丝线切割或成形磨削来加工完成，成形磨削是模具零件成形表面的一种精细加工技术，能够达到高尺寸精度和优良表面加工质量，不过这种方法可能会导致模具间隙分布不均，进而造成冲压件的质量和精度降低，极端情况下甚至可能引发凸模断裂。凸模承受压力，因此承受很大压应力。本连接架零件凸模断面很小，必须校核其强度。要校核最小断面，即危险断面的承压能力和抗弯能力。凸凹模的设计需要考虑工作时的承受力，这种力比较大，所以材料选择和冲孔凸模相同，都是Cr12MoV钢，需要淬火达到HRC60到62的硬度，如果需要，还可以在表面进行渗氮处理。其长度 L 可以通过公式（413）求得： L 等于 H 垫 加上 H 卸 再加上 Y 依据公式（413）计算得出 L = H 垫 ＋ H 卸 ＋ Y Y 代表凸凹模修磨值具体数值 L ＝ 25 ＋ 25 ＋ 8 等于 58 毫米 吉林大学学士学位论文 30 为了让凸凹模能够固定在下垫板上 在凸凹模的底面设置了两个螺栓孔 这些孔用于螺栓安装 采用 M8 的螺栓 安装孔的深度为 20 毫米这个模具里的固定板负责把凸凹模固定住，卸料板主要用来卸下材料、压住材料，同时它也有一点引导方向的功能；凹模板前面说过，它既是凹模的刀口部分，也可以在上面安装凹模的补充块。选择卸料螺钉时，卸料板配置四个此类螺钉，其标称尺寸为16毫米，螺纹规格为M16，螺钉尾部必须预留充足的活动区间，以此确保卸料过程顺畅进行。
规格标记为：弹簧 2 40 40
弹簧的预紧程度。对于其余部件的构造，上固定板的规格为 251 6 83 1 4 的 HBL 尺寸组合，上垫板的规格为 101 6 83 1 4 的 HBL 尺寸组合，如图 414 所示为上固定板与垫板的平面设计图，如图 415 所示为上固定板的空间制造模型，如图 416 所示为上垫板的空间制造模型。吉林大学学士学位论文，图37，图418，图419，模架及各类零件的挑选，根据凹模外形大小来决定模架型号。上模座厚度为70毫米，上垫板厚度为10毫米，下垫板厚度为12毫米，固定板厚度为25毫米，卸料板厚度为25毫米，凹模厚度为40毫米，下模座厚度为80毫米。依据待选压力机型号 JA2380，参照开式压力机参数清单（附录 2），可知 Hmax 值为 380毫米，Hmin 值为 240毫米，H1 值为 50毫米，这些数值均需代入公式 71进行运算，由此可以推导出 200毫米小于 H 值且小于 325毫米，经过运算得出该模具的闭合高度 H 等于 294毫米，此数值位于 200毫米到 325毫米的范围内，因此开式压力机 JA23— 80，完全符合使用条件。吉林大学学士学位论文第四十四章 有关压弯工序的说明这套模具能够对工件实施一次性压弯成型操作，即单次行程即可达成压弯目标。当此步骤结束后，会继续执行送料、定位、压弯以及落料等环节，以完成下一个行程。参见图六一 冲豁工艺部分示意图。本次设计工作的核心内容，在于完成了连接支架落料冲孔工序的模具方案制定。板料冲压成型属于一种难度较高的塑性加工方式，借助立体绘图软件能够让人更清晰地认识模具的构造以及运作状态，近年来，我国模具行业的产品销售额持续以每年百分之二十左右的幅度攀升，特别是在当前电脑得到广泛使用，科技领域进步飞快的背景下。设计阶段考察了零件的制造可行性，参考了冷冲压模具设计的专业文献，据此明确了模具各个组件的规格，掌握了全套复合模具的构造流程，从中获得了丰厚的知识积累。模具处于开启状态时，把原料安放在凹模内部并实施固定。模具启动后，顶杆驱动顶料板，将制件从凹模中推出。吉林大学学士学位论文图426，是模具的组装示意图，吉林大学学士学位论文图427，是实体的构造示意图，吉林大学学士学位论文图428，是部件分解示意图。下模座的构造图示如下：吉林大学学士学位论文39图424图425，图424是下模座的平面CAD图，图425是下模座的空间模型图，导柱的直径为32毫米长度为180毫米，导套的直径为45毫米长度为110毫米宽度为43毫米。吉林大学学士学位论文 35图 414图 415图 416底部固定构件 251 6 83 1 4 HBL 底部支撑板 121 6 83 1 4 HBL 吉林大学学士学位论文 36图 417 图 417展示了底部固定构件与底部支撑板的平面设计图；图 418呈现了底部固定构件的空间构造形态；图 419显示了底部支撑板的空间构造形态。凸模的修模量确定为四毫米，其设计图见下文：吉林大学学士学位论文，第33页，图413，该图展示的是卸料螺钉的三维造型。卸料板的结构示意图见图411，该图出自吉林大学学士学位论文第32页，图中编号1为固定挡块，其作用是控制冲压时料板的推进量，同时编号1还有一个功能是校准料板的行进方向；编号2由四个螺纹孔组成，这些孔用于固定卸料螺栓；编号3是一个小型的挡块安装位，设置这个位置是为了确保料板在输送环节不会出现方向偏差。凸凹模的绘制方案展示如下：图 49图 410，图 49是凸凹模的平面 CAD 图形，图 48是它的立体 UG模型。制品的轮廓与凹模的切割边缘一致，基于制造工艺和结构强度考量，将凸凹模构造为垂直形态。根据表29可知，St13材料的冲件，其允许的最小凸模相对直径td约为某个数值，并且该模具中凸模刃口的最小壁厚也符合td的取值，因此凸模的承载能力符合标准要求，在单次冲裁过程中，凸模承受的应力呈现拉伸与压缩的交替变化状态。需要重点考量冲裁凸模插入凹模的深度，该值固定为1毫米，而压弯凸模的插入深度则依据零件弯曲的高度来决定，模具闭合时，卸料板与凸模固定板之间必须保持至少27毫米的安全间隙，将所有这些数值代入公式411进行计算，结果如图46所示，该图展示了凸模的固定方法，资料来源于吉林大学学士学位论文第28页，其中冲裁凸模的长度L等于25毫米加上10毫米再加上3毫米，最后加上27毫米，总计为65毫米凸模工作部分的长短，需要看模具的具体构造来决定。固定它的方式主要有好几种，比如靠台肩卡住，或者用铆钉连接，又或者靠螺丝和销钉锁住，还有一种是把粘合剂灌进去固定。凹模整体外形规格长宽高分别为 314 毫米 168 毫米 40 毫米, 相关图纸展示如下, 第 26 页图 43 为凹模的平面设计图, 第 43 幅图是凹模的二维计算机辅助设计图形, 第 44 幅图是凹模的立体造型主视角图, 第 45 幅图是凹模的底部视角图。因此，在当前普遍的生产环境中，一般会参照冲裁零件的形状大小、材料厚度、冲裁力度等要素，进行初步的估算并凭借经验进行调整。尤其是凹模孔的规格，在实际应用中通常与成品尺寸同步确定。分离工序进行时，工作零件既要承受使材料断开的冲击力，又要承受与材料端部强烈的摩擦；成形工序进行时，冲模除了要承受使材料变形的冲击力，其表面还会遭受材料塑性移动造成的强烈摩擦。根据表格数据：最大值为Zmax，最小值为Zmin，因此Z等于Zmax，具体为（表45系数乘以X）,材料厚度t（毫米）：对于非圆形件，当工件公差为1毫米时，适用范围是1到2毫米；当工件公差为2到4毫米时，适用范围是2到4毫米；当工件公差大于4毫米时，适用范围是大于4毫米；对于圆形件，当工件公差为1毫米时，适用范围是小于1毫米；当工件公差为1到2毫米时，适用范围是小于2毫米；当工件公差为2到4毫米时，适用范围是小于4毫米；当工件公差大于4毫米时，适用范围是小于大于4毫米；当工件公差为1毫米时，适用范围是大于1毫米；当工件公差为1到2毫米时，适用范围是大于2毫米；当工件公差为2到4毫米时，适用范围是大于4毫米；当工件公差大于4毫米时，适用范围是大于大于4毫米；对于非圆形件，当工件公差为1毫米时，适用范围是小于1毫米；当工件公差为1到2毫米时，适用范围是小于2毫米；当工件公差为2到4毫米时，适用范围是小于4毫米；当工件公差大于4毫米时，适用范围是小于大于4毫米；对于圆形件，当工件公差为1毫米时，适用范围是大于1毫米；当工件公差为1到2毫米时，适用范围是大于2毫米；当工件公差为2到4毫米时，适用范围是大于4毫米；当工件公差大于4毫米时，适用范围是大于大于4毫米；采用凸模和凹模分开加工方式，适用于该零件，该零件只有一个圆形的孔。模具型腔边缘磨损时，其轮廓尺寸会逐渐增加。在实际制造环节，通过理论计算设定间隙的方式并不实用，因此通常借助查阅相关数据表来设定合适的间隙数值。为了应对模具在使用期间因磨损导致间隙增大的情况，在开发与制造新模具时，应选用尽可能小的标准间隙值 Cmin。然而，当间隙持续变大，由于毛刺尺寸也随之增加，这会使得卸料和顶出工件所需的力急剧上升。冲裁时，间隙变大，材料承受的拉力会增强，材料更容易断开，所以冲裁所需的力会降低。这个零件是中心对称的，它的受力平衡点位于中间孔的中心位置。吉林大学学士学位论文第20页提到，最大倾斜角度为30度。工作台的长宽尺寸分别是540毫米和800毫米左右。行程长度为一百三十毫米，该设备配备两个活动部件，施压稳定且调节方便，能够满足较复杂的中型到大型零件的成型需求，确保所使用的机械设备的性能与产品加工对性能的要求相匹配，力求避免性能不足或资源浪费现象。一个步距的用料效率（见图 42） η＝A /BS 100% （见公式 42） 其中 A 代表单个步距中零件的真实面积，B 是条料横向尺寸，S 指步距，η =／（ 35*） 100%=%（该实际面积 A 是通过 UG 模拟获得的） 关于冲压力的确定 冲裁所需之力计算时，采用平刃冲裁方式，其冲裁力Ｆ通常依照下列公式进行计算： F=KLtτb （见公式 43） 这里 F 指冲裁的力，L 为冲裁的边缘总长，t 是材料的厚度，τb 是材料抗剪能力，K 是一个修正因子，这个因子 K 考虑了实际制造过程中模具间隙大小不一和分布不均，以及刃口逐渐钝化、板材力学性质和厚度变化等种种因素造成的影响，一般取值为Ｋ=确定进距时，须确保最小条料宽度能形成足够的连接边，在冲裁过程中工件四周有足够连接边；同时最大条料宽度需使条料能在导料板间顺畅输送，并留有适当空隙，避免影响送料。根据模具构造与制造成本，选择废料排样方式，直排最为适宜。冲裁件尺寸完全依赖模具保证，因此冲件精度高，模具使用寿命长，但材料使用效率较低。DIN 16231后来被EN 10130所取代，该标准适用于精密深冲用冷轧板。其化学成分（百分比）包括，碳含量，氮材料性能，最小值，最大值，近似值，分别为，C，N，250，屈服强度σ s (Mpa)，270，抗拉强度 σ b（ Mpa），370，伸长率 δ(%), L0 = 80 mm，硬度，57，HRB，另据表42中的数据，ST13的机械特性与08F钢材相近，具有良好的压延表现。该零件采用 St13 材料，厚度为 ，根据资料查询，该材料的屈服力为 240兆帕，抗拉力介于 270到370兆帕之间，延伸程度达到 34%。从材质特性和加工精度角度考虑，这种材料非常适合进行冲压制造。导柱设置在模具的中央对称位置上，确保了运行过程中的平稳性和精确性。 方案三：采用四导柱模架结构。这种模具常见于两种加工方式，一种是水平推进的连续模，另一种是垂直下料的冲切模，或者是两者结合的混合型模具。模具底部构成一个长方形凹槽，主要作用是
