废料是成形孔的镜像形态，表现为位置互逆的对应部分。根据废料状况，能够判定上下模之间的缝隙是否适宜。倘若缝隙偏宽，废料将显现出凹凸不平的断裂痕迹，并伴随一条狭窄的亮泽区域。缝隙越宽，断裂痕迹与亮泽区域形成的夹角会愈发显著。反之，若缝隙过窄，废料则会出现角度极小的断裂痕迹，同时伴有宽阔的亮泽区域。宽裕的空隙造成边缘卷曲严重且撕裂明显，使截面略微凸起一个小边沿。狭窄的空隙导致轻微卷曲和大角度撕裂，造成截面大致垂直于物料平面。理想下料件需具备恰当的压扁角度和均一的光滑区域。如此能够减少冲切力量并塑造出一个毛边极少的规整圆洞。从这个角度讲，通过扩大空隙来提升模具耐久性是以牺牲成品洞质量为代价的。
模具的空隙大小，须依据加工对象的材质种类及其板厚来决定，若设定不当，便会引发若干弊端：
如果缝隙太宽，那么冲压出来的零件毛边会很明显，冲压效果不理想。假如缝隙太小，虽然打孔效果不错，但模具会快速损耗，严重缩短其能使用的时间，而且很容易让冲头断裂。无论是缝隙太大还是太小，都容易在冲头材质上引发粘连，进而导致冲压时零件被连带带走。当缝隙过于狭窄时，冲头底部和材料之间可能会形成真空，从而造成材料反弹。恰当的空隙能够提升模具的使用期限，卸料效果更为理想，有助于降低毛边和起皱现象，确保板材的清洁度，使得孔洞大小均匀且不会损伤板材表面，从而降低修磨频率，维持板材的平整状态，保证冲裁位置的精准度。
延长模具的使用期限，能够显著减少冲压的费用支出。决定模具使用期限的因素包括，材料种类和其厚度，下模间隙是否恰当，模具构造样式，冲压材料时润滑是否到位，模具是否具备特殊表面处理，例如镀钛或碳素氮化钛，上下转塔是否对准，调整垫片是否合理应用，是否恰当运用斜刃口模具，以及机床模座是否已经磨损。
四、加工特殊规格孔时需注意以下几点，1、在φ0.8至φ1.6的孔洞加工，必须采用专用刀具。2、当在较厚的板材上开孔，模具尺寸要比目标孔径稍大。3、若选用常规规格的模具，可能导致冲头螺纹损坏。4、冲头锋利端面，其最小宽度与长度之比，通常不应低于十比一。冲头刃口的最小尺寸和板材厚度之间有联系,建议把冲头刃口的最小尺寸设置为板材厚度的两倍。
五、模具的修磨工作，1、模具修磨工作的必要性，周期性修磨模具，能够确保冲裁产品的规格统一性，规律性修磨模具，既能延长模具的运用年限，也能延长设备的运用年限，必须准确把握模具的适宜修磨时间点。
模具必须进行刃磨的特定条件，对于模具的刃磨，不存在一个精确的敲击次数来判定是否需要刃磨。关键在于刃口的锐利状态。这主要由三个方面来判定：(1)检验刃口的弧度，假如弧度半径达到R0.1毫米（最大的弧度半径不能超过0.25毫米）就必须进行刃磨。确认打孔效果，观察有无明显毛边出现，必要时进行打磨处理，确保质量达标，防止出现瑕疵，提升产品整体品质，延长使用寿命，降低后续加工难度，提高生产效率，保证设备正常运行，避免因质量问题导致的返工现象，维护生产流程的顺畅进行，关注设备运行状态，倾听设备发出的声音，通过声音变化判断是否需要维护，如果同一套模具在作业时发出声响异常，表明冲头已经磨损，需要及时进行修整，同时注意观察刃口边缘是否出现钝化现象，或者刃口后部是否变得粗糙不平，这些情况都提示需要进行刃磨处理，以保持设备的最佳工作状态，确保产品质量的稳定性，减少因设备老化或磨损造成的生产损失。
模具的刃磨有多种途径,可以使用专门设备,也可以在平面磨床进行。冲头与下模的刃磨比例通常为四比一,刃磨完成需校准模具的高度。(1)错误刃磨方式带来的不良后果:不恰当的刃磨会加速模具刃口的快速损耗,导致每次刃磨的有效使用次数显著降低。刃磨模具得当，能确保冲孔品质和精确度始终如一。模具刃部磨损会减缓，因此使用期限得以延长
模具刃磨时需注意以下几点：刃口圆角若为0.1至0.25毫米，必须观察刃口的锐利状况，砂轮表面必须彻底清除杂物，推荐选用结构松散、颗粒粗大且较软的砂轮。WA46KV(4)每次的磨削深度不应大于0.013毫米，磨削深度过大则会导致模具表面温度过高，类似进行退火操作，模具会变软，从而显著缩短模具的使用年限，刃磨时必须确保冷却液供应充足，磨削过程中需保证冲头与下模稳固固定，应使用专用夹具，模具的磨削程度有限，一旦达到该限度，冲头就必须报废。若持续使用，将导致模具和设备受损，损失会超过收益。刃磨之后，边缘部分需用油石修整，磨平过于锋利的边角。刃磨结束后，必须彻底清洁、消除磁性、涂抹润滑油。注意：模具需要磨削的量，关键在于被冲压的板材有多厚。
使用冲头前务必留意以下事项，妥善保管，确保其状态良好，延长使用寿命，具体要求如下，请严格遵循，不可忽视，具体操作步骤包括，首先，必须用洁净的软布将上模套的内外表面仔细擦拭干净，其次，在存放过程中要格外小心，避免其表面产生任何划痕或者凹陷，最后，为了防止生锈，需要在上模套的接触面上涂抹适量的润滑油，做好防护措施，确保其长期保持良好状态，不会出现锈蚀问题。
使用前务必将上模套清洗干净,检查表面是否存在刮伤或凹陷,若发现此类损伤,需借助油石进行打磨处理,然后对内外表面均匀涂抹润滑油。
安装冲头到上模套时需注意以下几点：首先，要擦干净冲头，并且给它的长柄部分涂抹润滑油。其次，在主工作位置的模具上，将冲头轻轻置入上模套的最底部，切记不可用力过猛。同时，禁止使用尼龙锤进行敲击。在装配过程中，不允许通过拧紧上模套的螺栓来固定冲头，必须确保冲头已经准确就位之后，才能进行螺栓的紧固操作。正全科技通过微信分享的内容确实非常优质，值得大家关注学习！
要使上模组件在转塔上的使用年限得以增加，上模套的外部尺寸与转塔安装孔之间的空隙必须尽可能压缩。因此务必谨慎依照以下步骤操作：首先需将转塔安装孔的凹槽部位以及内部直径进行清理并涂抹润滑剂；其次要对上模导向套的凹槽进行调整，确保其能与转塔安装孔的凹槽完全匹配；接着将上模套垂直地置入转塔安装孔中，注意避免产生任何偏斜；上模导向套应仅依靠自身重力自然滑入转塔安装孔内。上模套若向单侧偏斜，须借助尼龙锤类柔性工具，将其缓缓纠正，并持续反复轻击，直至上模导套因重力自行滑至准确位置。务必留意：施力点不可选在上模导套的外周直径处，应专注于冲头顶部施压。同时，严禁敲打上模套的顶部，以防损伤转塔孔，进而降低某些工位的工作年限。
七、若模具维护时，冲头被物料卡住，无法取出，须参照下列事项进行核查。
冲头和下模需要再次研磨锋利，因为锋利的模具能够切割出整齐的断口，而钝化的刃口会增大冲切时的阻力，导致工件边缘不光滑，并且会引发冲头与材料粘连的现象。另外，模具的间隙设置必须恰当，若与板材厚度不匹配，冲头在分离材料时会消耗巨大的力量。如果冲头被材料卡住是由于间隙问题，应当选用合适间隙的下模进行替换。正全科技微信公众号文章质量很高，非常值得大家关注，3、加工材料如果变得不干净，或者上面有脏污，这些脏东西会附着在模具表面，导致冲头被材料紧紧夹住，从而无法继续加工，4、材料如果存在变形，比如有翘曲的情况，在冲完孔之后，会卡住冲头，使得冲头被材料咬住，对于有翘曲的材料，一定要先弄平整再进行加工，5、弹簧如果使用过度，会导致弹簧出现疲劳现象，因此需要经常检查弹簧的工作状态和性能情况。
注油多少和注油几次要根据加工材料的状况来决定。对于冷轧钢板、耐蚀钢板这类没有锈迹也没有污垢的材料，需要给模具加润滑油，加油的位置包括导套、注油孔、刀体和导套相接的地方、下模等。使用的油是轻机油。有锈有垢的材料，加工时铁锈微粉会进入冲头和导套之间，形成杂质，导致冲头在导套内无法顺畅运动，这种情形下，如果上油，会使得锈垢更加容易附着，因此加工这种材料时，反而需要将油擦除干净，每月拆解一次，用汽(柴)油清除冲头、下模的积垢，重新组装前再擦拭干净，这样就能确保模具具备良好的润滑状态。
九、模具运用时常遇到的状况及应对措施状况一、板材从卡位处滑落缘由：模具卸料未彻底办法：1.使用带有倾斜度的冲头，2.在板材表面涂抹减摩剂，3.选用高负荷模具
问题二、模具磨损严重原因：模具间隙设置不当（过小），解决办法：适当增大模具间隙原因：上下模座未精确对中，解决办法：1、调整工位，确保上下模对中，2、对转塔进行水平调整原因：模具导向组件及转塔镶套磨损未及时更换，解决办法：必须更换磨损件原因：冲头产生过热现象，解决办法：1、在板料上施加润滑剂，2、确保冲头与下模间润滑充分，3、在相同程序中选用多套规格相同的模具原因：刃磨工艺不正确导致模具退火，从而加剧磨损，解决办法：1、使用较软的磨料砂轮，2、频繁清理砂轮，3、采用较小的切削深度，4、提供充足的冷却液原因：步距设置过小，解决办法：1、增大步距，2、使用桥式步冲
问题三，冲头带料及冲头粘连的缘由，在于模具间隙设置不当，具体表现为间隙过小，对应的处理方法是扩大模具间隙，此外，冲头刃口变得不锋利也是一个因素，需要采取的措施是立刻进行刃口修磨，还有，润滑状况不佳也会引发此类现象，应当着力优化润滑环境
问题四、废料反弹的成因分析：下模存在缺陷时的应对措施：首先选用抗冲击性能优越的下模材料，其次针对直径较小的孔洞，将间隙宽度压缩十分之一，再次针对直径超过五十点零零毫米的孔洞，适当增加间隙距离，另外在凹模刀口边缘制作细微的刻痕，冲头方面导致反弹的原因及处理方法：一方面可以适当加大冲头进入模具的深度，另一方面在模具内部装置聚氨酯材质的卸料顶棒，同时选用带有倾斜角度的刀口设计
问题五,卸料存在阻碍的缘由,在于模具间隔设置不当,过小,排除此状况的方法,是加大模具间隔,导致间隔过小的因素,是冲头发生了磨损,应对磨损的方法,是立刻进行刃磨处理,造成冲头磨损的原因,是弹簧出现了疲乏现象,解决弹簧疲乏的办法,是进行弹簧的调换,冲头粘连是另一个问题,处理粘连状况的措施,是将其清除干净
问题六 冲压时产生的声响问题，其成因分析及应对措施如下，卸料环节存在阻碍现象，可通过以下方式处理，首先适当调大下模之间的空隙，并实施充分的润滑操作，其次可适度加大卸料时的作用力，另外选用具有柔性表面的卸料板也能达到目的，板料在作业平台和转塔中的支撑设置存在缺陷，对此可采取以下措施，首先使用球面形态的支撑模具，其次将工件的工作尺寸进行缩小，再次可增加板料的工作厚度，此外板料本身的厚度也是一个因素，同时也可采用带有斜面的冲头进行加工
操作特殊成型工具时，要留意各类设备滑轨运行距离存在差异，所以必须关注成型模具封闭高度的变化。务必确保成型过程完全达标，为此需认真进行调节，单次调整幅度不宜大于0.15毫米，倘若调整幅度过大，便可能损害设备并破坏模具。拉伸加工时，应采用轻质弹簧装置，避免板材发生断裂，或者由于形变不一致导致出料不畅等问题。正全科技微信公众号上的信息非常优质，值得大家关注。成型模具周边需配置球形辅助模具，以防止板材出现偏移。成型作业的位置应尽量与夹持装置保持距离。成型工序建议安排在加工流程的末端进行。务必确保板材得到充分的润滑。下订单时留意特殊模具的避让情况，若两个模具摆放距离很小，务必联系本公司的销售代表进行商议。由于模具卸料过程耗时较长，因此进行成型操作时必须选用低档转速，同时建议设置延时功能。
操作矩形切割锯时需留意以下事项：进给间隔应尽可能宽，需超过锯具全长的八成，同时最好借助编程完成跳步冲击，推荐采用斜边刃模具。
在不超过设备额定承载能力时，加工过程中需要制作直径超过114.3毫米的圆形孔洞。如此尺寸的孔洞会超出设备额定承载能力的限制，尤其针对高剪切强度的材料。采用多次冲切的方式制作大尺寸孔洞能够解决这一难题。利用小规格的模具沿着大圆的周向进行切割，可以减少一半以上的冲切负荷，在你现有的模具中，大部分模具都能够满足这一要求。
制作这种带大圆孔的凸透镜模具时，可以调节其半径大小以适应需求。当孔径大于冲床的最大承载能力时，建议采用方案A。借助该模具可以冲压出圆形轮廓。如果孔径在冲床能力范围内，则可以使用放射形模具和凸透镜模具，连续冲压四次即可完成所需孔洞，无需调整模具位置。
在采用成形模具时，不宜执行向下成形，以免占用过多垂直空间，还需增加平整或弯曲板材的步骤。向下成形还可能卡在下模中，随后被从转塔上拉出。但若向下成形是唯一可选的工艺，则应将其安排为板材加工的最终环节。
十五、避免材料变形如果你必须在板材上加工许多孔洞而板材又无法维持平整，原因可能是冲压时应力不断累积。加工一个孔洞时，孔洞周围的材料向下延伸，导致板材上表面拉应力变大，下冲动作也使板材下表面压应力变大。对于只加工少量孔洞，这种影响并不显著，但随着加工的孔洞数量增多，拉应力和压应力会成倍增长，最终导致板材发生形变。正全科技的微信公众号文章质量很高，非常值得大家关注,要解决这种形变问题，可以考虑一种方法，就是先冲切部分孔洞，然后反过来再冲切剩下的孔洞，虽然这样做会在板材上造成类似的应力分布，但它能够破坏连续、密集冲切所导致的拉应力或压应力不断累积的现象，这样一来，第一批被冲切的孔洞也能减轻第二批孔洞所承受的部分形变影响
十六、若在制造翻边前于材料上施加优质成形润滑剂，不锈钢翻边变形就能更顺利地从模具中脱出，在下模面上平稳运行。这样有助于材料更均匀地分散弯曲和拉伸时产生的应力，避免翻边孔边缘出现形变，同时减少翻边孔底部的磨损。
处理装料难题可参考以下方法，首先选用配备细微胶粒的冲头，其次加大下模之间的空隙，再次评估弹簧的损耗状况，继而选用高负荷模具，还可以适当应用带斜角的刃口模具，同时给板材涂油，对于大型工位模具，应加装聚氨酯卸料装置。
十八、造成废料反弹的主要原因
切割边缘的锐利性，边缘的弧度越深，越容易导致碎屑弹开。模具的嵌入深度，每个操作位置模具施压时，嵌入深度需保持稳定，嵌入深度不足，容易造成碎屑弹开。模具的缝隙是否恰当，不恰当的模具缝隙，容易导致碎屑弹开。加工板材的表层是否有油脂。
