今天来说件极为恐怖的事
有多恐怖？？？
来~
先来看一组动图
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1、碰撞
2、卷入
3、夹击
4、绞
5、碾
常见产生机械伤害的机械设备
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各种起重吊装设备及其配套吊索具，
各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具，
可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机，
以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具，
在使用这些设备和工具时，若操作失误或疏于留意，极易引发机械伤害，且此类事故频发，其中一些事故甚至可能对人员造成严重伤害。
机械伤害事故产生的原因分析
人的不安全行为
主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。
人员操作失误的主要原因有：
机械产生的噪音使得操作者的感知和听力变得迟钝，进而使得判断变得困难，甚至可能导致错误的判断。
依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。
机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。
控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。
时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。
缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。
技术不熟练，操作方法不当。
准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。
作业程序不当，监督检查不够，违章作业。
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故意将机械置于潜在危险之中，包括拆卸防护罩、拆除连锁机构等行为。采取投机取巧、追求便利、忽视安全规程的做法，例如不进行盘车操作、不更换分析材料等。
误入危险区域的原因主要有：
操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。
为了图方便、追求捷径，人们在对熟悉的机器操作时，往往会故意跳过某些步骤，结果不小心进入了危险区域。
条件反射下忘记危险区。
单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。
由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。
错误的思维定式以及记忆偏差，尤其是那些对机械设备和操作流程尚不熟悉的初学者，往往容易踏入危险地带。
指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。
信息沟通不良而误入危险区。
异常状态及其它条件下的失误。
机械的不安全状态
机械设备若存在安全隐患，诸如防护装置不健全、通风、防毒、防尘、照明、抗震、降噪等安全卫生设施不足，均可能引发事故。此外，若机械设备非本质安全型，缺乏自动探测系统，或设计存在缺陷，无法有效避免人员误操作，同样容易造成事故。
机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
旋转部件存在将人体或物体吸入的风险；机床上的卡盘、钻头、铣刀等以及传动部件和旋转轴的突出部分可能钩住衣物、裤腿或长发，导致人员被卷入；风扇叶片和叶轮可能造成绞碾伤害；而旋转的滚筒也有可能将人卷入其中。
直线往复运动的区域存在撞击和挤压的风险，尤其是在冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等关键部分，这些地方极易发生撞击和剪切事故。
机械的摇摆部位存在着撞击的危险。
机械系统中的控制节点、操作节点、检验节点、采样节点以及物料输送环节等，均存在各自独特的潜在风险要素。
环境的因素
恶劣的操作条件，包括作业区域混乱无序、通行路径阻塞、地面存在积水等问题，同样可能引发机械伤害事故。
机械伤害事故的预防
要预防机械伤害事故，主要从以下几方面入手：
配备本质安全型机械设备
本质安全型的机械设备装有自动探测系统，一旦有人手或其他肢体进入机械设备的危险区域，比如刀口下方，即便有人不小心触发了设备的开关，设备也不会启动，这样可以有效保障人员的安全。
加强对机械设备及操作人员的管理
制定详尽的机械操作规范，同时强化对操作人员的培训力度，以此提升员工的安全防范意识，让他们充分认识到操作环节中潜在的风险。
2、为职工配备合格的个人劳动保护用品，并督促职工正确使用。
强化对设备操作区域的管控，确保杂物得到及时清理，从而保持操作区域的清洁与整齐，并确保通道的畅通无阻。
对机械设备进行定期的检查，确保发现并迅速解决设备中存在的潜在风险和故障，确保所有安全防护设施均保持良好和完整的状态。
创造良好的工作环境
作业人员应注意作息时间，充分休息，保持良好的状态。
