该产品的材质为Q45，其厚度为T=0.8毫米。具体来看，该产品的成型部分可以划分为四个部分，且这些部分自上而下依次排列。
其实，这个成型工艺最难的部分是贴死平面。
图示贴死位置比较难达到要求，为什么呢？
因为这个平面并非仅仅是经过简单的推压形成，而是由三个折弯部分，各自以不同的角度成型构成。若其中任何一个角度出现哪怕是微小的瑕疵，那么要确保完全贴合便变得极其困难。
我们之前已经进行了分析，该产品的带料区域位于箭头指示的位置，运用了一出一二的模具排列方式，这一设计有效解决了单边带料在拉伸过程中的难题。
下面，我们来分析一下这种成型工艺的拆分。
在拆分工艺的环节，不论是哪种成型方式，均采纳了从内部向外部逐步拆分的做法。这种方法我们通常称之为“逆向推理法”。
先来看下基本的2D尺寸图：
依据以往的制作经验，在成型过程中，若角度设定为20.2°，考虑到折弯部分的内R半径仅为0.8mm，我们实际上可以先将其调整为尖角，然后再进行成型操作。这是因为带有R角的回弹现象较为难以掌控，同时也不便于模具的调整。
先拆这个角得到如下图：
在接下来的90度分割过程中，我们不宜直接去除内R的锐角，这是因为必须确保角度的稳定性。同时，在拆分工艺中，还需考虑到成型镶件的强度问题。为此，成型模具需要设计滑块脱料结构，并且下部必须避免出现空隙。鉴于此，若将某部分直接去除，不仅显得不太合理，而且角度的保持也会变得困难。
分解如下：
接下来是重点部分，
因为是靠近贴死边，先测量角度大小，然后根据大小进行分工序。
具体方法如下，先将角度打直：
很明显，这样成型是做不出来的。
所以，我们必须在流程中增加一个额外的步骤，进行过渡处理，否则无法绘制出该结构。
中间那一步需要用侧推加滑块结构进行成型。
后面的成型工艺就相对变比较简单。90°成型可以一次进行。
或许有人会疑惑，为何前述部分没有一次性完成，而此处却要分次进行？这是因为该部位的制造过程分为多个阶段，且成品体积较大，若不对模具进行适当压缩，其长度将会显著增加。
最后这个成型，我们到底应该怎么分呢？
单次成型显然不可行，因为无法直接将平板形状转变为S型结构。那么，我们应当如何对制作过程进行分段呢？
很显然，需要分步，且分步原则与之前非常类似。
第一步：我们打出一个V折出来
第二步：我们再打成S型。
到此，整个产品的成型工艺就算搞定了。
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