１.连续模具的维护有什么要领？
对连续模进行保养时，必须细致且耐心地按步骤进行，绝不可草率行事。在因故障而进行模具修理时，必须附带料带，以便于问题的追溯。首先，需开启模具，参照料带，对模具的状态进行检查，明确故障的根源，定位问题点，随后对模具进行清洁，然后才能进行拆解。在拆模过程中，必须确保受力分布均匀；特别是对于脱料弹簧在固定板与脱料板之间的结构，以及脱料弹簧直接作用于内导柱上的模具，拆卸脱料板时需确保其能够平衡且顺利弹出；若脱料板倾斜，则可能引发模具内凸模的断裂。
(1) 凸凹模的维护
拆卸凸凹模时需关注模具的原始状态，以便于后续装模时能顺利恢复原状；若需加垫或移位，应在零件上标明垫片厚度并做好记录。更换凸模时，需试验脱料块凹模的插入是否顺畅，以及与凹模间隙是否均匀；更换凹模时，同样需试验与冲头间隙是否均匀。对于修磨后的凸模变短，需加垫片至所需长度，应检查凸模的有效长度是否充足。更换断裂的凸模时，需查明原因，并检查相应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模时，需检查凸模与固定块或固定板之间的间隙是否足够，有压块的需检查是否留有活动空间。组装凹模时，应水平放置，然后用平铁块放置于凹模面上，用铜棒轻轻敲击到位，切勿斜置强力敲入，凹模底部需倒角。装好后，需检查凹模面是否与模面平行。凸模、凹模及模芯组装完成后，需对照料带进行必要的检查，确认各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要减料，需要减料的数量是否充足，模具需要锁紧的部位是否已锁紧。特别要注意脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时需从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧一个螺丝再锁紧另一个，以免造成脱料板倾斜，导致凸模断裂或模具精度下降。
(2) 脱料板的维护
拆卸脱料板时，先用两把起子小心撬起，然后双手平衡用力将其取出。若遇到拆卸难题，需检查模具内部是否清理彻底，螺丝是否已完全卸下，以及是否因卡料导致的模具损伤，查明具体原因后采取相应措施，切勿随意处理。组装脱料板时，首先清洁凸模和脱料板，于导柱和凸模导入处涂抹润滑油，平稳放置，随后用双手压紧，并重复此动作数次。若感觉过紧，需查明原因（检查导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损坏，新换凸模是否能够顺利通过脱料板位置是否准确），查明原因后进行相应处理。固定板带有压块的，需检查脱料背板上的偷料是否充足。脱料板与凹模之间的材料接触面，长时间冲压会产生压痕（脱料板与凹模间容料间隙通常为料厚减去0.03-0.05mm，若压痕严重，将影响材料压制精度，导致产品尺寸不稳定等，需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨。等高套筒需进行精度检查，若不等高，会导致脱料板倾斜，其精密导向平稳弹压功能将受损，必须进行维护。
(3) 导向部位检查
导柱与导套的配合间隙状况如何，是否存在烧伤或磨损的迹象，模具导向系统的供油情况是否良好，这些都是需要检查的项目。导向部件的磨损和精度受损会导致模具整体精度下降，进而引发模具各部位的问题，因此必须进行适当的保养和定期更换。要检查导料件的精度，如果导正钉磨损严重，已经失去了应有的料带导正精度和功能，那么就必须进行更换。同时，还需检查弹簧的状况，包括脱料弹簧和顶料弹簧等，观察它们是否断裂，或者虽然未断裂但长时间使用后已经疲劳，失去了原有的力度，这些弹簧都需要定期维护和更换，否则可能会对模具造成损害或影响生产流程的顺畅。
(4) 模具间隙的调整
模芯定位孔因多次频繁组合而出现磨损，导致组装后间隙过大（出现松动）或间隙不均匀（产生定位偏差），这都会使冲切后的断面形状变差，凸模容易断裂，并产生毛刺等问题。可以通过检查冲切后的断面状况，进行适当的间隙调整。当间隙较小时，断面数量较少；间隙较大时，断面数量增多且毛边较大。通过移位调整以获得合理的间隙，调整完成后，应做相应记录，也可以在凹模边缘做标记等，便于后续维护工作。在日常生产中，应注意收集并保存模具最佳状态下的料带，以便在后续生产出现不畅或模具发生变异时，作为模具检修的参考。此外，还应检查并维护辅助系统，如顶料销是否磨损、是否能够顶料，以及导正钉和衬套是否磨损。
2.模具爆裂的主要原因有哪些？
冲压工序各异，工作环境亦有所不同，因此导致模具破裂的因素是多角度的。接下来，我们将从冲模的设计、制造以及使用等多个角度，对模具破裂的原因进行综合剖析，并提出相应的改进办法。
(1) 模具材质不好在后续加工中容易碎裂
模具的材质各异，其使用寿命也大有差异。因此，针对冲模工作中的零件材料，我们提出了以下两项基本标准：首先，材料需具备较高的硬度（介于58至64HRC之间），强大的强度，以及出色的耐磨性和适量的韧性；其次，热处理过程中产生的变形要尽可能小，并且材料应具备一定的热硬性；最后，材料的工艺性能也需良好。冲模工作零件的制造过程通常较为繁复，因此它必须具备适应多种加工工艺的能力，例如具备良好的可锻性、可切削性、淬硬性、淬透性、对淬火裂纹的敏感性以及磨削加工性等。在选择模具材料时，通常会考虑到冲压件的材料特性、生产批量以及精度要求等因素，以确保所选材料不仅性能卓越，而且兼顾了工艺性能和经济性。
(2) 热处理:淬火回火工艺不当产生变形
事实表明，模具的热加工质量对于其性能和寿命有着显著的影响。根据对模具失效原因的统计数据，由于热处理不当导致的模具失效事件占据了总数的40%以上。模具工作部件在淬火过程中出现的变形和开裂，以及在使用初期出现的断裂现象，都与模具的热加工工艺密切相关。
1) 锻造工艺:
在模具工作零件的生产流程中，这一步骤至关重要。针对高合金工具钢制成的模具，一般会对其材料的碳化物分布等微观结构提出特定的技术标准。同时，还需严格限定锻造的温度区间，确立恰当的加热规程，运用恰当的锻造力度，并在锻造完成后进行缓慢冷却或适时退火处理。
2) 预备热处理:
根据模具工作零件所用材料及具体要求的差异，应分别选用退火、正火或调质等预处理的热处理方法，以此来优化组织结构，并消除锻造毛坯中存在的组织缺陷，同时提升加工的工艺性能。对于高碳合金模具钢，通过恰当的预处理热处理，能够消除网状二次渗碳体或链状碳化物，促使碳化物球化并细化，进而促进碳化物分布的均匀性。这一过程有利于确保淬火和回火的质量，从而提升模具的使用寿命。
3) 淬火与回火:
这是模具热处理过程中的核心步骤。若在淬火加热过程中出现过热现象，不仅会导致工件变得较为脆弱，而且在冷却阶段还可能引发变形和裂痕，从而对模具的使用寿命造成严重影响。在冲模淬火加热过程中，必须特别注意防止氧化和脱碳现象的发生，严格遵循热处理工艺标准。在条件允许的前提下，可以采用真空热处理技术。淬火完成后，应立即进行回火处理，并根据技术规范选择合适的回火工艺。
4) 消应力退火:
模具的加工部件在完成粗加工环节后，必须实施消除应力的退火工艺，这一步骤旨在去除粗加工过程中引入的内应力，防止在淬火过程中出现显著的形变和裂痕。特别是对于精度要求极高的模具，在完成磨削或电加工之后，还需进行消除应力的回火处理，这有助于确保模具精度的稳定性，并延长其使用寿命。
(3) 模具研磨平面度不够,产生挠曲变形
模具零件表面的光滑程度对模具的耐磨性、抗断裂性能以及抗粘附能力等方面具有极为重要的关联，这对模具的使用期限有着直接的影响。特别是表面粗糙度的数值对模具的使用寿命有着显著的影响；如果表面粗糙度过高，在模具使用过程中容易出现应力集中，且在表面高低起伏之间容易形成裂纹，这不仅会降低冲模的耐用性，还会影响工件表面的耐腐蚀性，从而直接影响到冲模的使用寿命和加工精度。
,为此,应注意以下事项:
在模具工作零件的加工环节，务必避免磨削导致零件表面出现烧伤，需对磨削工艺的参数进行严格把控，包括但不限于砂轮的硬度、粒度、冷却液的选用以及进给量等。
在加工环节，务必确保模具的作业部件表面无刀痕残留，避免出现夹层、裂纹以及撞击造成的伤痕等明显的缺陷。这些缺陷一旦存在，会导致应力集中，进而成为断裂的诱因，从而引发模具过早失效。
通过运用磨削、研磨以及抛光等高级精加工和细致加工技术，实现了表面粗糙度的显著降低，进而有效提升了模具的耐用年限。
设计过程中，模具的强度不足，刀口之间的距离过小；模具的结构设计存在缺陷；模板块数不足，缺乏必要的垫板和支撑；模具的导向不准确；间隙设置不合理。
1) 排样与搭边。
不恰当的送料排样方式以及偏小的搭边值常常导致模具迅速磨损或出现凸模、凹模啃伤的情况。鉴于此，在致力于提升材料利用率的过程中，我们必须依据零件的加工数量、质量标准以及模具的配合间隙，科学地挑选排样策略和设定搭边值，从而延长模具的使用寿命。
2) 模具的导向机构精度。
精确且稳定的指引，对于降低模具作业部件的损耗、防止凸模与凹模的咬合损伤具有显著作用，特别是在无间隙或小间隙的冲裁模具、复合模具以及多工位级进模具中，其效果尤为突出。为了提升模具的使用寿命，必须依据工序特性及零件的精度等具体要求，恰当地挑选导向类型并确保导向机构的精确度。通常情况下，导向机构的精确度需超越凸模与凹模的配合精度。
3) 模具(凸、凹模)刃口几何参数。
凸模与凹模的形态、配合的间隙以及圆角半径的尺寸，对冲压件的形成有着显著的影响，同时，它们对模具的磨损程度和使用寿命也有着至关重要的作用。特别是模具间隙的大小，会直接影响到冲裁件的质量和模具的使用寿命。对于精度要求较高的冲压件，应选择较小的间隙值；而对于精度要求不高的，则可以适当增大间隙，以此来延长模具的使用寿命。
(5) 线割工艺:
人工划定的切割线处理不当，切割线之间的缝隙未妥善处理，且未对切割处的锐角以及可能发生变质的切割层进行清理。
冲模刃口加工多选用线切割技术。这种加工方式因热效应和电解作用，会在模具表面形成一定厚度的劣化层，导致表面硬度下降，并出现微观裂纹等问题。这些问题使得线切割加工的冲模容易出现早期磨损，进而影响模具冲裁间隙的维持，以及刃口容易崩断，从而缩短模具的使用寿命。鉴于此，在线切割加工过程中，必须选取合适的电参数，以尽量减少劣化层的深度。
6) 冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深。
冲压机械，尤其是压力机等设备，其精度和刚性对于冲模的使用寿命具有决定性作用。设备精度越高、刚性越强，冲模的使用寿命就能显著增加。以复杂硅钢片冲模为例，其材料为Crl2MoV，在常规开式压力机上应用时，平均可重复研磨1至3万次；然而，若在新型精密压力机上使用，冲模的重复研磨寿命则可提升至6至12万次。特别是对于细微间隙或无间隙的冲模、硬质合金冲模以及精密冲模，必须选用精度高且刚性强的高品质压力机，否则，模具的使用寿命将会受到影响，严重时甚至可能造成棋具的损坏。
(7)冲压工艺:
冲压零件的原料厚度超出规定范围、材料性能不稳定、表面存在锈蚀或油污等质量问题，这些因素会导致模具中工作部件的磨损速度加快、容易发生崩刃等不良现象。
选用冲压性能优异的原材料，力求降低冲压变形力度；在冲压作业开始前，务必对原材料的型号、厚度以及表面状况进行细致检查，同时确保原材料表面清洁，如有必要，还需去除表面的氧化物和锈痕；依据冲压工艺流程和材料特性，在必要时进行软化处理和表面处理，并挑选适宜的润滑剂及润滑步骤。此外，还需确保生产作业的正确操作和妥善维护。
生产过程中出现脱料问题，原因在于生产前缺乏退磁处理，且没有进行退料操作；同时，在生产过程中，还出现了断针、断弹簧等导致物料卡住的情况。
2) 落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎。
生产过程中，叠片冲压环节定位不准确，吹气枪未得到正确使用，且在模板出现裂纹的情况下，生产活动依然持续进行。
为确保生产秩序，提升冲压产品质量，减少开支，增加冲模使用寿命，务必妥善运用并科学保养模具，严格实施冲模“三检查”规程（即使用前、使用中及使用后均需进行检查），并且细致完成冲模的维护与检修任务。其主要任务涵盖模具的准确安装与细致调试；严格限制凸模进入凹模的深度；精确操控校正弯曲、冷挤压、整形等工序中模具的下限位置；及时对刃口进行研磨；重视维护模具的清洁及实施适当的润滑措施。
在模具设计的整个流程中，包括制造、使用以及维护阶段，采纳先进的制造技术并实施全面质量管理，这对于延长模具的使用寿命至关重要。同时，我们致力于推进专业化生产，强化模具的标准化工作，不仅涵盖零件的标准化，还包括设计参数、组合形式以及加工方法的标准化。通过这些措施，我们不断提升模具的设计与制造水平，从而有助于提高模具的寿命。
3.模具冲压件产生毛边有哪些原因,应采取什么对策？
模具冲压件产生毛边的原因及改善对策有:
1) 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口
刀口间隙过大导致研修效果不显著，因此有必要对凸凹模的加工精度进行更严格的控制，或者对设计中的间隙进行相应的调整。
若发现间隙存在不合理的上下偏移或松动现象，则需要对其进行进一步的调整；同时，还需确认模板穴孔是否出现磨损，或成型件的加工精度是否存在问题。
4) 模具上下错位,需更换导向件或重新组模
4.模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因,应采取什么对策？
模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策有:
1) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;
若发现送料存在问题，需要调整至正确的位置，则应立即修剪料带，并且要确保模具得到及时清理。
冲压过程中油滴流速过快，导致油质粘稠，为有效控制油滴流量或减少粘度，建议调整油量或更换油种。
4) 模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意）;
5) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口;
6) 凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度;
该材料质地较硬，其冲切形状相对简单，因此可以在凸模刃的入端面安装顶出装置，或者修整出斜面或弧形，以此方式来降低凸模刃部端面与屑料之间的接触面积。
其应急措施是:
降低凹模刃口的锐利程度，减少其加工深度，提升凹模直刃面粗糙度（即表面覆盖），使用吸尘设备清理废弃物料，降低冲压速度，以及减缓屑片的飞溅。
5.模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因,应采取什么对策？
冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有:
1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙;
2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔;
3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口;
4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种;
凹模的直刃部分呈现一定的粗糙度，粉末状的物质在刃部表面形成了烧结层，这种情况下，可以通过对表面进行加工处理，实现抛光以减少粗糙度，或者更换材料来改善状况。
6) 材质较软,修改冲裁间隙;
其应急措施是:
在修整凸模刃部端面时，需注意修出斜度或弧形，并留意方向；同时，可借助吸尘器，并在垫板落料孔处施加吹气。
6.模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因,
应采取什么对策？
下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有:
刀口出现磨损，形成毛边，表现为外形略大、内孔略小，这种情况需要对其进行研磨处理。
2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度;
下料位的凸模和凹模镶块等部件存在偏移，间隙分布不均，但可以通过调整其位置精度和冲裁间隙来改善。
4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销;
5) 导向件磨损,可以更换导柱导套;
6) 送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机;
7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度;
脱料镶块在压料位出现磨损，若缺乏压料（即强压）功能，或者因材料牵引导致翻料引发冲孔，则可通过研磨或更换脱料镶块，增设强压功能，并对压料进行相应调整。
9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度;
冲压材料若出现机械性能的波动，比如强度和延伸率的波动不稳定，那么就需要更换材料，并且严格控制进料的质量。
冲切力导致材料在牵引过程中尺寸发生变化，为此，我们可以在凸模刃部的端面修整出斜面或弧形，以此来优化冲切过程中的受力状态；或者，在材料下料部位的脱料镶块上增设导位功能。
7.模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策？
冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:
1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整;
2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距;
3) 送料机故障,需调整及维修;
当材料呈现弧形、宽度超出规定范围、且毛边较宽时，必须更换材料，并严格把控进料的质量。
5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯;
6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔;
7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等;
8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带;
材料较薄，在送入过程中容易产生弯曲现象，因此需要在送料机与模具之间增设上下压料装置；同时，还需安装上下挤料的安全开关。
模具安装不规范，其与送料机的垂直方向存在较大误差，因此必须对模具进行重新安装。
8.模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么,应采取什么对策？
模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的对策有:
1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口;
2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置;
3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度;
冲件受损，模具内部存在残留屑料，必须对模具进行清洁处理，以消除跳屑和压伤现象。
若局部压料过深或导致压料部位出现损伤，需对各个脱料装置及凹模镶块的高度尺寸进行仔细检查和调整，并对受损部位进行修复处理。
6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整.
9.模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策？
模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:
1) 跳屑屑料阻塞卡模;
在送料过程中需谨慎操作，防止出现切半料的情况，务必留意送料环节，同时要适时修剪料带，并对模具进行及时清理。
凸模的强度有待提升，因此需对设计进行优化，具体措施包括增强凸模的整体强度，同时减小凹模直刃部的尺寸。在修改过程中，还需特别注意凸模刃部端面的处理，建议修出斜度或弧形，并在细小部位进行后切处理。
凸模大小间距过窄，在冲切过程中，材料被牵引，导致小凸模断裂。为避免此问题，可以将小凸模的长度适当缩短，使其长度比大凸模短至少一个料厚。
5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;
冲裁时间隙过窄，需调整凸凹模具的加工精度，或对设计间隙进行修改，同时，对细小部分的冲切间隙应适当增加。
若未使用冲压油或所用的冲压油挥发性较高，可对冲压油的滴油量进行调节，或者更换油种。
冲裁时的间隙不均匀导致偏移，使得凸凹模具产生相互干扰，因此需对各个成形件的精度进行细致检查，并据此进行相应的调整或更换，以确保加工精度的稳定控制。
若脱料镶块出现精度不足或磨损现象，其精密导向功能将受到影响，此时应考虑进行维修或更换。
10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;
凸凹模具的材料选择有误，其硬度不符合要求，因此必须更换材质，并确保选用合适的硬度。
12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;
垫片安装不当，必须进行调整，应尽量减少垫片数量，并优先选用钢制垫片，同时在凹模下方，垫片应放置在垫块之上。
在进行连续模折弯操作过程中，若出现产品形状改变或尺寸偏差，究竟是由何原因导致？又应如何应对这种情况？
连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有:
1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销;
2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;
3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换;
4) 模具让位不足,检查,修正;
材料在滑动过程中，若折弯模具缺乏导位功能，且在折弯作业中未进行预压处理，建议对设计进行优化，增加导位装置并引入预压机制。
模具的结构和设计尺寸存在缺陷，我们可以通过调整设计尺寸、将折弯过程分解以及增加折弯整形步骤等方法进行改进。
7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;
折弯部分安装的凸模和凹模上垫片数量较多，这导致了尺寸的不稳定，因此需要调整并采用整体钢垫来确保尺寸的稳定性。
当材料厚度或机械性能出现变化时，必须更换材料，同时严格把控进料的质量。
在进行连续模具生产多件产品时，若发现产品表面出现不平整现象，其原因可能有哪些？针对这一问题，我们应采取哪些相应的措施来应对？
造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有:
1) 冲件毛边,研修下料位刀口;
2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题;
3) 凸凹模（折弯位）压损或损伤,重新研修或更换新件;
4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能;
5) 相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换;
撕切位置和尺寸存在差异，刀口出现磨损，需进行维修或更换，以确保撕切效果达到统一标准。
相关部件的预切深度存在差异，模具表面出现磨损或出现崩刃现象，需对预切模具的凸凹状况进行检查，并据此进行维护或更换处理。
对于存在崩刃或磨损较重的相关凸凹模具，需对模具状况进行仔细检查，并据此进行维护或更换处理。
9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位.
12.模具冲压时维护不当的要因是什么,应采取什么对策？
模具维护不当的要因及相应的对策有:
模具缺乏防呆设计，在组装过程中因疏忽导致装反方向出现错位（涉及不同工位），故需对模具进行修改，并增加防呆功能。
已偏移的间隙镶件未能恢复至原位，故在模具上做了标记，并在组装完成后，对照料带进行了必要的检查与确认，同时进行了书面记录，便于后续查询。
在冲压生产环节，模具的日常保养工作显得尤为关键，这包括对冲压机和模具进行常规检查，确保它们处于良好的工作状态，比如检查冲压油是否正常供应到导向部分，以及为模具上机前进行的全面检查，比如刃部的状况，以及各部位是否牢固锁定等，这些措施能有效预防意外事故的发生。在进行模具维修时，必须先深思熟虑再行动，并且要细致地做好记录，以便积累经验。
13.造成冲裁模修理的主要原因有哪些？
生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面:
冲模零件因自然原因导致的磨损现象，涵盖了定位及导向部件的磨损，以及模柄的松动情况；此外，凸模在固定板上的松动问题也较为常见，同时，凸凹模之间的间隙增大，导致刃口变得较为钝化。
制造过程中存在诸多问题，首先，冲模材料品质不佳；其次，淬火处理后的硬度未达到标准；再者，凸凹模的倒锥设计不合理；此外，导向零件的精度和刚性均存在不足；最后，凸凹模安装后，其中心轴线存在偏心现象。
冲压作业失误频发：首先，冲模底部与压力机台面未能保持平行；其次，压力机工作中心与冲模工作中心未能准确对齐；再者，凸模过度深入凹模刃口；最后，操作过程中故障频发，加之冲压工人疏忽大意，未严格遵循操作规程，这些因素共同导致了模具的损坏。
14.冲裁模的检修原则和步骤有哪些？
模具检修的基本原则是:
1) 换取的零件必须符合图样的技术要求.
模具各个部件的配合紧密性、尺寸准确度以及整体完好状况均需进行一次彻底的审查。
3) 检修后需再进行试模,调整,验收
4) 模具的检修时间要适应生产的要求.
模具检修的步骤如下所述:
1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物.
对模具各部分的基础定位尺寸及间隙的适配情况进行核实，同时，应实时记录下存在的瑕疵，并据此制定相应的维修计划。
3) 确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复.
对设备进行重新组装和细致调整，随后进行试模操作；若发现其品质与精度未能恢复至原有水平，则必须进行进一步的修理和改进。
15.冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？
冲模的临时性维修过程无需进行模具的拆卸，只需在设备上进行模具的调整或仅对需要维修的零配件进行折叠处理。这一过程主要涉及以下几个层面：
(1) 利用备用件更换
(2) 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口
(3) 更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝
(4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模
(5) 调整冲模间隙及定位装置
采用新型的顶料设备。在16冲裁模的维修过程中，通常会运用哪些修理技术呢？
冲裁模常用字的修理工艺方法如下:
对磨损严重的凸凹模具进行修整，可以采取两种途径：一是利用油石与煤油的混合物进行打磨，或者运用风动砂轮进行修磨；二是借助平面磨床进行精细的磨削处理。
对间隙扩大的凸凹模具进行修复时，首先需用合适尺寸的块规测量模具间隙；若间隙较小，则仅需对刃口平面进行打磨并使用油石进行细致修整；若间隙较大，则需先通过氧-乙炔气焊加热至发红状态，进行局部锻打；对于冲孔模具，应敲击凹模刃口周边以确保凸模尺寸；而对于落料模具，则需敲击凸模以确保凹模尺寸；在敲击使延展尺寸均匀后即可停止敲击，但需继续加热数分钟以消除内应力；冷却后，再用压印锉修法重新调整间隙，并实施火焰表面淬火处理。
(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,
除自然磨损还有以下两种情况:
圆柱销出现松动，导致其定位功能丧失，进而使得凸凹模无法同心，造成间隙分布不均。因此，需要调整凸凹模刃口，确保其正确对正，恢复间隙的均匀性。随后，使用螺丝进行紧固，并将原销孔扩大0.1至0.2毫米，重新制作一个非标准圆柱销。
导向装置出现磨损，导致其精度下降，无法发挥应有的导向功能，进而使得凸凹模之间产生相对偏移。因此，必须对导柱表面进行镀铬处理，随后采用磨削技术，与导套进行精确研配，以确保恢复到原有的配合间隙和精度等级。
(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.
