对间隙的检验
在基本掌握了对单个部件的检查方法之后，我随意走到了另一群学员所在的区域，那里他们正集中学习零部件的配合度和间隙检测。车身上的各个部件之间所形成的空隙，我们通常称之为“间隙”。生产厂家对每一个间隙都设定了一个数值范围的标准，而在检测过程中，这些间隙也必须得到相应的检查。
为了减少装配环节中误差的累积，生产后的每个零件都会接受一次检验。当零件组装成分总成后，也会用特定的检具进行抽样检查。在一汽-大众的生产线上，还增设了一道机器人激光检测流程，即车身焊接成白车身后，会有专门的机器人工作站运用激光技术对车身的关键部位进行数据采集。只有符合标准的商品才能进入涂装和总装等后续工序。在总装工序完成后，还需经过质检员的严格检验，这正是我们今天所进行的塞尺检测。
车辆检测的过程自然不能与我们亲身体验的那么简单，厂家的质检人员在整车的检验阶段会遵循一套相当严格的检测程序。此外，在冲压、焊接、涂装以及总装车间，每日生产的产品都会被送至专门的检验室，利用高精度的三坐标测量机进行全方位的数据抽样检查。一旦检测数据不符合标准，那么与之相对应的前后批次产品也将接受全面的审查。
模拟上岗实操
培训室深处，静静地停放着刚从生产线走下来的捷达，这辆车是我们质检培训的样品车。教员将利用它向我们演示实际质检所需遵循的流程。（依据一汽-大众的质检标准，捷达与速腾在装配完成后所接受的质检严格度完全相同。）
对车辆进行全面检测，需从车头至车尾环车一周，对车体外观、发动机舱内线束、插头以及油液等细节进行细致检查，特别是涉及安全性的ABS控制泵等部件，在装配阶段已进行过两次检查，此处还需特别确认装配是否准确无误。
内饰柔软且与车主日夜相伴，亦是检查时的关键点，一旦发现皮料有瑕疵，或是运输、装配环节中造成损伤，便需送回原工位更换。至于关乎车内乘客安全的配置，如安全带，亦不容忽视，图中所示的不规范缝线可能潜藏安全隐患，务必予以更换。
编辑总结：
尽管我们此次对质检流程只是匆匆一瞥，然而，通过质检培训的各个部分，大家应该都已认识到质检对于确保产品合格的关键作用。汽车作为工业化的产物，其生产过程在流水线上完成，尚不能算作工厂作业的全部。尤为关键的是，在产品交付给消费者之前，质检环节能够有效拦截不合格品，确保最终送达车主手中的都是安全可靠、值得信赖的产品。（文/图/摄 汽车之家 罗奥雨）
相关链接：
自动化程度高 参观一汽-大众成都工厂
