冲压生产是产品精加工的重要工艺环节，广泛用于汽车、机械、电子及轻工产品的制造。然而，这一工艺因其作业过程中的高风险和事故频发而备受关注，事故发生往往导致严重伤害。因此，许多人对于从事冲压工作持有顾虑，这也导致在一些地区，招聘冲压工人变得尤为困难。为确保冲压作业中的安全，我们采用了多种安全技术手段，然而，针对单机操作人员的工作环境，目前尚无法断定任何一种防护手段能够确保绝对安全。同时，我们应认识到，仅依靠防护装置对作业人员的被动保护，并不能彻底杜绝事故的发生。为了降低或杜绝事故的发生，我们亟需强化冲压生产环节的技术安全管理。尤为关键的是，需促使操作人员克服恐惧，保持积极的工作态度。同时，提升他们的操作技能和安全意识，确保他们能准确识别冲压生产过程中的潜在风险。根据对部分冲压操作人员的调查分析，大多数人对于冲压生产中的危险存在盲目的恐惧，而能够从主观角度对这些风险进行正确判断的人则相对较少。无法准确辨识风险，便无法对风险实施有效管理，这正是当前冲压作业事故频发的主要症结所在。
冲压伤害事故的主要发生原因
冲压作业的主要风险在于冲指造成的伤害。通常，普通冲床引发的冲指事故多发生在模具的上下行程之间，受伤害的部位通常是操作者的手部。具体来说，当操作者的手部位于模具的行程区间内，若模具下落，便会引发冲手事故。在冲压设备的诸多潜在危险区域，伤害事故同样可能发生，例如，转动和传动机构可能导致绞伤，模具的安装与拆卸过程中可能造成砸伤或挤伤，工件在挤压过程中可能飞出，冲模或工具也可能发生崩碎，从而对人造成伤害。以冲指伤害事故为例，我们分析发现，“手在模具内”以及“模具下落”是导致此类事故的关键因素。通过对事故原因进行系统性的理论分析，我们可以明确，设备存在的缺陷和操作人员的行为失误是事故发生的主要诱因和潜在风险。
冲压作业中的主要危险源分析
经过对冲压伤害事故成因的深入剖析，我们可以看出，在冲压作业过程中存在的风险主要包括以下数个方面：
冲压设备的危险
冲压设备的运行因其结构和功能特性而带有显著的风险。目前广泛应用的普通冲床中，许多都配备了刚性离合器。这种离合器的构造是通过凸轮机构来控制离合器的接合与分离，一旦进入接合状态，便需完成一个完整的循环，即滑块需从上死点下降经过下死点再返回上死点才能停止，在此过程中滑块无法实现停止。在此循环模具的下行阶段，若操作者的手不慎进入，则极易引发割伤等安全事故。此外，设备在运行过程中，频繁遭受剧烈的冲击与震动，导致部分零件出现变形、磨损甚至断裂，进而可能引发设备失控的连续冲压事故。同时，设备的开关控制系统也可能因人为操作失误或外部因素导致意外误操作，这种风险更为严重。此外，设备的旋转及传动部分存在明显的机械伤害风险。此类风险对工作人员的安全形成了实际的威胁。而且，若设备带病继续运行，安全难以得到保障。
模具的危险
模具作为冲压加工系统中不可或缺的一环，承担着工件成型加工的核心作用，同时也是系统能量释放的关键区域。绝大多数的冲压伤害事故均源于此，堪称冲压作业中的“危险之地”。这些事故的频繁发生，很大程度上归因于模具的设计不当或存在缺陷。在设计模具的过程中，若技术人员只注重工作任务的完成，却忽略了操作人员在使用模具时可能出现的潜在不安全行为，特别是操作者需要将手直接或频繁地伸入模具内部以完成作业，那么该模具的安全性将大大降低。此外，随着模具的长期使用，磨损、变形或损坏等问题也可能随之出现，进而导致在正常工作状态下发生意外事故。
作业环境的危险
在冲压伤害事故的发生过程中，有很大一部分原因是由于作业场所中存在的一些潜在危险因素。这些危险因素涉及多个方面，然而，从引发冲压伤害事故的概率角度分析，主要集中在以下几个关键点：
设备布局存在缺陷。通常情况下，冲压车间的设备应依照产品工艺流程进行布置。然而，在许多企业的冲压车间中，我观察到冲压设备却是按照类型来排列的。这种布局导致工件和原材料在车间内频繁往返，进而容易引发生产区域拥挤，安全通道及设备间距被占用，作业空间随之减小，进而影响了操作者的正常操作动作。此外，还有一种情形是设备摆放过于紧密，导致相邻的工作区域相互干扰，这使得操作人员在作业时难以集中注意力，进而大大增加了操作失误的风险。
整改前现场
整改后现场
工作台上的工具和物料排列杂乱无章。这种情况的出现，或许是因为空间拥挤、秩序混乱，也可能是由于操作人员的不当行为。在这种状况下，操作者的动作缺乏规律性，难以满足标准化作业的要求，进而可能导致动作协调不当，引发操作错误及其他意外情况。
机台周边产品及原材料堆放得既多又杂乱。工件与材料未能及时转运，废料也未得到及时处理。尤其是机台旁的产品堆放得过多过高，若这些物品突然倾倒，有可能砸中脚踏开关，导致冲床误操作。这种现象在冲压生产中极为危险，已经造成了诸多惨痛的教训。
座位摆放不稳，且高度不适宜。这样的状况导致作业人员在操作过程中动作显得勉为其难，身体重心难以保持平衡，进而容易感到疲劳，甚至可能引发身体失衡的意外事故。
这些方面的风险极易引发事故。在我所在的单位，曾发生因工件坠落撞击脚踏开关，以及因座椅晃动导致失衡，进而手脚配合不当而引发的严重冲压事故。此外，车间内的震动与噪音、天车在空中行驶时的动作及其作业信号，以及其他工种作业带来的干扰，都对冲压操作人员的安全操作产生了显著影响，均存在引发冲压伤害事故的潜在危险。
作业行为的危险
众多冲压事故案例显示，作业人员的不当操作是导致事故发生的最大隐患。通常情况下，事故往往是在操作者未意识到的情况下发生的。在具体的作业过程中，操作者因自身不当行为导致的事故，主要是因为他们对自身错误行为的潜在风险认识不足，缺乏安全意识。操作者在生产过程中，可能会因为个人素质的差异，出现安全生产知识欠缺、安全技能水平偏低、作业态度不严谨以及身体状况不佳等问题，从而导致违章、冒险、蛮干等不安全行为。这些不安全行为的具体表现包括：工作准备不充分、操作方法不当、作业环境不安全、操作姿势不规范、动作不协调以及辅助工具和防护用品使用不当等。执行任务的人员可能会由于身体、心理状况以及个性特质等多种因素，引发一系列不安全举动。身体上的不佳状况会直接显现为生理上的缺陷，比如视力、听力不佳以及其他机能的异常，这些状况可能导致作业者在执行任务时出现判断错误或动作不协调。心理状态不佳可体现为心理疲惫、情绪波动，操作者可能会不由自主地出现一些下意识的行为和操作失误，甚至可能出现明知故犯、违规操作等非理智举动。此外，不良心态还可能导致作业者缺乏责任感，心理紧张，注意力不集中。在这种心态的影响下，作业者的行为很难保证安全。从性格的负面特征来分析，不论是粗心大意、反应迟钝的类型，还是急躁不安、轻率冒失的类型，这些性格在作业行为中均存在一定的安全隐患。
作业危险与事故风险
众多从事冲压工作的员工对于上述作业中的潜在风险缺乏充分的理解，他们之所以对冲压工作心生恐惧，主要是因为此类伤害事故频繁发生。但是，这些风险是否必然会导致伤害事故的发生呢？通常来说，这些风险仅仅是冲压作业过程中可能引发事故的潜在因素，它们并不一定会引发事故。只有在特定条件下，这些风险才有可能酿成事故。事故风险转化为危险的程度与系统的安全性能（安全措施）紧密相连。这种风险程度即是系统的事故潜在风险，它和系统内存在的潜在危险呈正向关系，而与系统所实行的安全措施则呈反向关系。
冲压生产系统存在显著的事故风险，然而，这种高风险并不保证事故一定会发生。对于同一个冲压作业系统，它所固有的风险对某些人来说可能永远不会演变成事故，但对其他人来说，这种风险可能导致他们付出生命的代价。由于前者对系统有深刻认识，能够辨识并有效遏制潜在风险，并且始终恪守安全至上、质量次之、生产再次之的冲压作业准则，因此能够确保长期安全生产，避免事故发生。这些人可能未曾接受过岗前安全技术培训，对系统缺乏深入了解，作业时难以严格执行安全操作规程，更无法识别并控制系统内存在的潜在风险，因此，他们一旦上岗，事故发生的可能性较高。相比之下，对于前者来说，使用同一作业系统的事故风险几乎为零。
作业场所危险标识管理
在冲压作业中，危险因素客观存在，若操作人员能迅速且全面地识别并掌握这些风险，对确保作业安全具有显著的实际价值。那么，如何增强作业人员对风险的辨识能力呢？作者认为，除了定期进行专业的冲压安全技术培训，提升他们的安全操作技能外，企业还应当轻松实施对冲压作业系统中潜在危险的标识与管理。一般标识管理工作应从以下几个方面考虑：
冲压车间作为集中作业区域，需实施特定的安全管理措施。车间内需设置清晰的安全警示语及标志牌，作为风险提示。同时，车间还需制定严谨的安全管理规章和操作规范，确保这些规定简洁明了，并通过醒目标识张贴在车间显眼位置。
区域标识需遵循国家相关标准，车间通道及作业区域需通过区域线进行区分。车间通道应使用白色粗线按照规定进行标记，确保通道的畅通无阻，严禁随意占用。作业区域则需用黄色区域线进行划分，其范围需以作业点为核心，根据操作空间的大小来确定，绘制出适宜的作业区域。
设备标识需遵循国家相关规范，要求在冲压设备上设置铭牌、操作指南以及安全与警示标识，这些构成了设备的基本标识。冲压设备种类繁多，我们还可以根据其吨位、运行速度、技术状态以及使用频率等综合安全性能指标，对其进行分类并加以标识。将分类方法与设备管理相融合，运用ABC分类管理模式，对于危险性较高的在用设备，悬挂黄色A牌以示警示；对于危险性次之的设备，则挂上蓝色B牌；而对于一般不易发生事故的设备，则贴上绿色C牌。同时，还需让员工熟悉这三种牌子的具体含义，确保他们在上岗时能迅速识别设备的危险程度。
模具标记需遵循国家规范，对所采用的模具实施不同颜色区分：危险模具，因无防护且频繁操作，需涂以红色；常规模具，则涂以黄色；带有防护或辅助送料工具的模具，应涂蓝色；而安全等级较高的模具，则应涂绿色。此外，为了便于管理和识别，这些颜色标记应清晰涂于模具下底面的正前方位置。
工艺标识需遵循相关标准，冲压作业的工艺制定需确保操作安全。在工艺流程中，需预见潜在风险，并制定应对措施，同时在工艺文件中明确标注。然而，目前许多冲压工艺人员未能做到这一点，部分不合理的工艺可能引发事故。鉴于此，工艺人员在制定加工工艺时，必须对设备、模具及材料等有充分了解。在条件所限必须实施存在风险的特定操作步骤时，务必在工艺文档中明确指出其潜在危险，并且对实施的安全防护措施提出详细的规定。
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